Cтраница 1
Контроль качества термической обработки может производиться как в лаборатории, так и непосредственно в цеховых условиях. Химический анализ, механические испытания и анализ микроструктуры производятся обычное лаборатории. Контроль по твердости, по излому, по короблению, а также контроль качества поверхности с успехом осуществляются непосредственно в цеховых условиях. [1]
Контроль качества термической обработки поковок включает два этапа: контроль выполнения режимов термической обработки и контроль качества поковок после нее. [2]
Контроль качества термической обработки деталей, выявление внутренних и внешних дефектов металла осуществляются с помощью магнитного, рентгеновского, люминесцентного, ультразвукового и других физических методов неразрушающего контроля. [3]
Контроль качества термической обработки стали магнитным методом чаще всего производят с помощью индукционных приборов, сравнивая показания прибора при испытании детали, служащей эталоном, и проверяемой детали, В этих испытаниях эталон и проверяемая деталь выполняют роль сердечников трансформатора. [4]
Контроль качества термической обработки сварных соединений ( заводских, монтажных, ремонтных) производится путем измерения твердости 100 % стыков для трубопроводов диаметром 150 мм и более, 20 % - при меньших диаметрах. Если при этом твердость оказывается выше допустимой, необходимо производить повторную термическую обработку. Периодический контроль сварных соединений производится через 30 - 100 тыс. ч в зависимости от назначения трубопровода. [5]
Для контроля качества термической обработки наиболее часто применяют приборы, основанные на способности металла сопротивляться внедрению в него другого ( более твердого) тела в виде шарика, конуса или пирамиды. [6]
Для контроля качества термической обработки стали разработаны также приборы, определяющие структуру стали по - изменению других магнитных свойств, в частности, коэрцитивной силы. [7]
Какое значение имеет контроль качества термической обработки и как он осуществляется. [8]
Результаты показывают возможность контроля качества термической обработки в этом интервале температур по изменениям коэрцитивной силы и остаточной индукции. [9]
Его применяют для контроля качества термической обработки деталей и выявления раковин, пористости, непровара и других внутренних дефектов в литых кованых и сварных деталях. Рентгеноструктурный анализ позволяет при изучении кристаллического строения металлов определять типы и параметры кристаллических решеток. Рентгеновские лучи обладают способностью проникать в глубь металлических тел. Они образуются в рентгеновских трубках ( баллонах) в которых пучок катодных лучей ( лоток электронов), летящих с большой скоростью, ударяется о поверхность металлического антикатода и вызывает рентгеновское излучение. [10]
Однако внедрение приборов для контроля качества термической обработки в целом сталкивается со значительными трудностями, вызванными влиянием на электрическую проводимость контролируемых материалов изменений химического состава сплава в пределах ГОСТ, а при контроле листов - сильным влиянием толщины плакировки. [11]
Предлагаемый автоматический прибор для контроля качества термической обработки стальных деталей по остаточной индукции, принципиальная схема которого приведена на рисунке, отличается от известных конструкций устройством исполнительного механизма, схемой электронного усилителя, а также системой настройки на заданный интервал годности деталей. [12]
Роботизированный технологический комплекс при контроле качества термической обработки деталей типа валика и втулки позволяет полностью исключить субъективные факторы, избежать возможности неправильной сортировки изделий. В состав комплекса входят вихретоковый структуроскоп ВС-10П ( или ВС-11П) с набором проходных преобразователей для контроля изделий разного диаметра, промышленный робот типа ПМР-05 - 200КВ, устройства связи прибора с роботом и объектом контроля. Этот комплекс представляет собой стационарное технологическое оборудование ( рис. 5), где схват робота берет изделие и устанавливает его соосно с проходным преобразователем, выдерживает изделие внутри преобразователя в течение 2 с и в зависимости от результирующего сигнала прибора передает изделие в карман годных или забракованных изделий. [13]
Роботизированный технологический комплекс при контроле качества термической обработки деталей типа валика и втулки позволяет полностью исключить субъективные факторы, избежать возможности неправильной сортировки изделий. В состав комплекса входят вихретоковый структуроскоп с набором проходных преобразователей для контроля изделий разного диаметра, промышленный робот, устройства связи прибора с роботом и объектом контроля. Этот комплекс представляет собой стационарное технологическое оборудование, где захват робота берет изделие и устанавливает его соосно с проходным преобразователем, выдерживает изделие внутри преобразователя в течение 2 с и в зависимости от результирующего сигнала прибора передает изделие в карман годных или забракованных изделий. [14]
Приборы и автоматы, применяемые для контроля качества термической обработки деталей подшипников. Наиболее производительным методом, обеспечивающим контроль качества отжига металла, а также контроль качества закалки и отпуска деталей подшипников ( колец, шариков и роликов), является токовихревой метод. Сущность его заключается в определении электромагнитного взаимодействия переменного тока с поверхностным слоем контролируемого изделия. [15]