Контроль - качество - шв
Cтраница 1
 |
Схема вакуумного контроля непроницаемости сварных швов. [1] |
Контроль качества швов газоэлектрическими течеискателями применяют для проверки непроницаемости сварных соединений трубопроводов, холодильников, вакуумных установок, атомных реакторов, сосудов для хранения жидкого кислорода, токсичных веществ и других ответственных конструкций. [2]
Контроль качества швов из этих сплавов осуществляется рентгене - и гамма-графированием. Однако, учитывая перспективность применения указанных сплавов, необходимо разработать более эффективные методы контроля и применить их на практике. [3]
 |
Схема устройства участкового.| Схема автономной установки. [4] |
Для контроля качества свярных швов магистральных трубопроводов применяют гамма-дефектоскоп ГУП-С. Дефектоскопист вместе с прибором размещается на специальном устройстве внутри трубопровода. Исследованием было установлено ( см. ВЦНИИОТ ВЦСПС. Требуется определить допустимый объем работы дефектоскописта. [5]
 |
Чувствительность ультразвукового метода. [6] |
При контроле качества швов из легированных сталей ( например, аустенитного класса, выполненных многослойной наплавкой) наблюдается сильное рассеивание ультразвуковой энергии в зоне наплавленного металла, что можно объяснить большой неоднородностью структуры наплавленного металл-а. При уменьшении частоты ультразвука с 2 5 до 1 25 Мгц собственная чувствительность дефектоскопа повышается в 7 - 8 раз, но, несмотря на это, чувствительность к выявлению малых по размерам дефектов остается низкой. [7]
Применение повышенных способов контроля качества швов должно оговариваться на чертежах. Приведенные в таблице расчетные сопротивления сварных швов встык соответствуют соединениям, выполненным двусторонней сваркой или односторонней с подваркой корня шва. [8]
 |
Расчетные сопротивления Лсв в кГ / сварных швов. [9] |
Применение повышенных способов контроля качества швов должно оговариваться в проекте. [10]
Стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединении, выполненных различными видами электродуговой, контактной газовой и газопрессовой сварки из всех свариваемых металлов и сплавов. Стандартом предусматривается контроль наружЕтых и внутренних дефектов и контроль непроницаемости швов. К первой группе относятся: внешний осмотр и измерение, технологические пробы, исследования макроструктуры, контроль магнитным порошком, рент-гсно - или гаммаграфирование. Ко второй группе относятся: испытание керосином, обдувом, аммиаком, воздушным давлением, гидравлическим давлением, наливом, поливом, в специальных случаях - добавлением рабочей среды. Обусловливаются правила проведения испытаний. Стандартом не предусмотрена необходимость применения тех или иных методов, объем контроля, порядок отбора образцов, требования к качеству п допустимость дефектов в швах. [11]
Применение повышенных способов контроля качества швов должно оговариваться в проекте. [12]
Методы используют для контроля качества швов готовых изделий и образцов, изготовленных из изделий или контрольных сварных соединений. [13]
Этот способ применяется для контроля качества швов толщиной более 20 мм. Ультразвуковые дефектоскопы некоторых конструкций записывают результаты контроля на бумажную ленту, что позволяет сразу же получать данные контроля без обработки ленты. [14]
После разворачивания каждого полотнища проводят контроль качества заводских швов. Так как листы полотнища соединены внахлестку, то их испытывают керосином путем нагнетания его в межшовные пазухи. В торцах полотнищ проводят разметку и вырезку ендов для образования торцевых углов резервуара. Разметку ендов необходимо проводить в точном соответствии с картой разметки, приведенной в ППР. Среднее полотнище прихватывают электросваркой ко второму боковому полотнищу, на котором оно развернуто. К первому боковому полотнищу крепят струбцинами канаты и двумя тракторами перемещают его в траншею. Второе боковое полотнище перемещают в траншею вместе со средним. [15]
Страницы: 1 2 3