Cтраница 3
Промежуточные стыки поясных листов и стыки в местах изменения сечения их рекомендуется осуществлять равнопрочными прямыми швами в стык ( без накладок), выполненными качественными электродами ( типа Э42) при повышенных способах контроля качества швов. Концы швов при этом следует выводить за пределы стыка на временные планки. Такие стыки обычно совмещаются с местами теоретического изменения сечения поясов. [31]
Сохранение величины зазора в зависимости от толщины свариваемых кромок должно быть обеспечено в соответствии с величинами, указанными в табл. 15, 19; также не допускается размещение арматуры и лап на швах, так как это создает излишнюю концентрацию напряжений и затрудняет контроль качества швов; поверхности кромок, подлежащие сварке, должны быть запилены, заусенцы удалены, очищены от грязи и масла, и перед сборкой должны быть выправлены. [32]
Установлено, что качество электрошлаковой сварки можно проверять при помощи импульсных ультразвуковых дефектоскопов, так как микроструктура наплавленного металла таких швов в большинстве случаев получается однородной, мелкозернистой, в особенности после термической обработки. Для контроля качества толстостенных швов в ЦНИИТМАШе разработан специальный импульсный ультразвуковой дефектоскоп. Дефектоскоп имеет электронный глубиномер для точного определения глубины залегания дефектов и ряд других усовершенствований. [33]
К основным этапам монтажа относятся следующие операции: разгрузка рулонов, разметка основания резервуара, накатывание и развертывание рулона днища резервуара, сварка монтажного стыка и контроль качества сварных швов, а также разметка днища, накатывание и подъем рулона корпуса, сборка и установка опорной стойки, развертывание рулона корпуса, замыкание и сборка вертикального стыка. Затем выполняется контроль качества сварлых швов, монтаж шахтной лестницы и оборудования резервуара, гидравлическое испытание резервуара и сдача его в эксплуатацию. [34]
Материал балки - сталь марки ВСт. Специальные меры контроля качества швов не предусмотрены. [35]
В зимнее время иногда сварные соединения смачивают керосином, подогретым до 60 - 70 С. Керосин для этой цели подогревают в водяной бане. Однако при контроле качества швов с помощью керосиновой пробы необходимо тщательно зачищать и даже обжигать швы пламенем для ликвидации обнаруженных дефектов. Кроме того, существует опасность, особенно при наличии односторонних нахлесточных соединений, всплы-вания керосина и образования взрывоопасной атмосферы под крышей при гидравлических испытаниях резервуара. [36]
После свярки шов медленно охлаждают. Быстрое охлаждение швов для листов толщиной более 10 мм не рекомендуется, так это может привести к термическим напряжениям и растрескиванию шва. После охлаждения производится зачистка и контроль качества швов. [37]
Э-42 и Э-42 А и сталей НЛ-1 и НЛ-2 электродами Э-50 А и Э-55 А нормативное сопротивление и коэффициенты однородности принимаются те же, что и для основного металла. При этом обязательна проверка швов, сваренных вручную, методами повышенного контроля качества швов. [38]
При применении поточно-расчлененного метода, когда корень шва и горячий проход выполняют одновременно восемь электросварщиков электродами с органическим покрытием, темп колонны составляет 12 - 13 мин. Для обеспечения такого темпа потока целесообразно использовать два или три комплекса установок, перемещающихся от стыка к стыку с опережением предыдущих установок. В состав работ входят: подготовка секций труб к сборке и сварке, сборка секций труб в нитку с помощью внутреннего центратора, подогрев стыков; ручная электродуговая сварка первого корневого слоя шва и горячего прохода, ручная электродуговая сварка заполняющего слоя шва, автоматическая сварка порошковой проволокой облицовочного слоя шва, зачистка шва и контроль качества швов. [39]
Для испытания технологии сварочных работ на дефектный стык ( монтажный) трубопровода была наложена муфта с технологическими кольцами. Приварка муфты была выполнена одним сварщиком. Контроль качества швов был выполнен при помощи ультразвукового дефектоскопа УД-11ПУ. [40]
Далее проводят сварку от середины днища к краям обратноступенчатым способом. Эти работы выполняют во время сварки днища с окрайками. Собранные соединения сваривают вручную электродами с основным покрытием ( УОНИ-13 / 55) полуавтоматической сваркой под флюсом полуавтоматом ПШ-54 или порошковой проволокой. Сварку ведут три-четыре сварщика. Контроль качества швов осуществляют вакуумным методом. [41]
Сварные соединения листовых конструкций резервуаров и газгольдеров выполняются встык, внахлестку и впритык. Высокую надежность обеспечивает соединение встык. Соединения встык с накладками применяются реже из-за значительного увеличения протяженности сварных швов и концентрации напряжений в зоне шва. Соединения внахлестку рекомендуются при наличии небольших усилий. Для наиболее напряженных стыковых швов следует применять физические способы контроля качества швов. [42]
Изготовленные на заводах в соответствии с техническими условиями трубы поступают на склады сварочных баз. На сварочных базах производят сборку стыков труб в плети. Плети доставляют на трассу с помощью плетевозов различных конструкций на колесном или гусеничном ходу и там собирают в нитку, которую затем опускают в подготовленную траншею. Сварку стыков труб на базе производят в поворотном положении и с применением высокопроизводительной автоматической сварки под флюсом, что способствует хорошему качеству швов. По окончании сварки плетей на заданную длину участка нефтепровода база перемещается на новое место. На сварочной базе выполняются подготовительные, сборочные, сварочные работы, а также производится контроль качества швов. [43]