Контроль - лопатка
Cтраница 2
В Дании [37] с помощью поверхностных и свободных волн успешно решена задача выявления тонких трещин в пере и на кромках турбинных лопаток реактивных двигателей. Контроль лопаток производят без разборки двигателя непосредственно в авиационных частях, что дает значительный экономический эффект и повышает надежность работы двигателя. Указанный метод пригоден только для контроля штампованных лопаток. Контроль литых лопаток пока невозможен из-за грубозернистой структуры литого материала, дающей исключительно высокий уровень акустических шумов. [16]
Примером применения токовихревого метода является контроль лопаточного аппарата и вставок облопачивания с помощью дефектоскопа ВДМ-1. Контроль лопаток ОК производится непосредственно на роторе и статоре. Для контроля лопаток ТВД и ТНД необходимо осуществить разлопачивание. [17]
 |
Схема проверки кромки лопатки ультразвуковым дефектоскопом. [18] |
После настройки дефектоскопа и выполнения подготовительных работ производится контроль детали. При контроле лопаток турбин искательная головка прикладывается к концу кромки лопатки так, чтобы ультразвуковые колебания были направлены к другому концу лопатки. [19]
Продольные УЗК на границе призма - лопатка трансформируются в поверхностные и, если дефектов нет, проходят вдоль кромки до конца лопатки и отражаются по тому же пути. Наличие концевого сигнала при контроле лопаток обязательно, так как он является критерием хорошего акустического контакта между преобразователем и кромкой лопатки. Если на пути УЗК, распространяющихся в поверхностном слое кромки глубиной Ъ ( при / 2 5 МГц Ьж мм), имеется дефект, то часть энергии отражается. [20]
 |
Надрывы, возникшие. [21] |
Такой индикаторный рисунок образуется при контроле лопаток с полиамидно-эпоксидным покрытием. После удаления этого осаждения ветошью или кистью муаровая картина остается, но рисунок изменяется. [22]
 |
Обнаружение трещин от знакопеременной нагрузки г клепаных турбинных лопатках. [23] |
Усталостные разрушения происходят преимущественно от трещин ( надрывов) на обеих кромках лопатки, на переходе от тела к ножке ( рис. 22.20) и наконец в ножке. Сложная форма ножки обычно существенно затрудняет контроль лопатки в смонтированном состоянии. В конструкции по рис. 22.21, а трещина иногда еще может быть выявлена специальными искателями, однако у лопаток с ножкой в виде елочки ( рис. 22.21, б) такой метод контроля уже оказывается неэффективным. [24]
Помимо того, для предотвращения разрушений лопаток в ремонте была изменена технология контроля лопаток люминесцентным методом, а в дальнейшем был введен их дополнительный вихретоковый контроль. Разрушившаяся лопатка с максимальной наработкой была изготовлена не позднее 1982 г., когда в материале могли возникать неоднородности в виде разнозернистости. [26]
 |
Зависимость амплитуды отраженных сигналов от частоты, угла а и расстояния до отражателя. [27] |
Построенные графики могут быть использованы для выбора параметров ультразвукового контроля лопаток турбин и компрессоров. Однако следует иметь в виду, что выбранные таким образом углы не всегда являются оптимальными при контроле конкретных лопаток, так как условия формирования и распространения поверхностных волн в кромках пластин, имеющих постоянную по всей длине толщину и конфигурацию, и лопаток, у которых толщина и кривизна кромок изменяются от замковой части к концу пера, неодинаковы. Поэтому углы а, целесообразно уточнять экспериментально. [28]
Примером применения токовихревого метода является контроль лопаточного аппарата и вставок облопачивания с помощью дефектоскопа ВДМ-1. Контроль лопаток ОК производится непосредственно на роторе и статоре. Для контроля лопаток ТВД и ТНД необходимо осуществить разлопачивание. [29]
Настройка дефектоскопа на оптимальную чувствительность дает возможность обеспечить его устойчивую работу и хорошую расшифровку результатов контроля. Дефектоскоп настраивают по эталонной детали с известным дефектом. При контроле лопаток турбины эталонная лопатка должна иметь тонкий надрез глубиной около 0 3 мм и шириной около 0 1 мм. Настраивая дефектоскоп по эталону, добиваются такой чувствительности прибора, чтобы промежуточный импульс на экране имел высоту 20 - 25 мм. [30]
Страницы: 1 2 3