Цветной контроль

Cтраница 1

Цветной контроль основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью преобразователей. При контроле на деталь наносят специальную смачивающую жидкость ( проникающую жидкость, индикаторный пенетрант), которая под действием капиллярных сил заполняет полости поверхностных дефектов. Дефекты обнаруживают по ярко окрашенным индикаторным следам, которые проявляются адсорбирующим покрытием. [1]

Цветной контроль клапанных пластин проводили по общепринятой методике и только в том случае, если пластины изготовляли из немагнитной нержавеющей стали. [2]

По результатам цветного контроля делают предварительные выводы о качестве исследуемой детали. Дефектные зоны фотографируют и затем подвергают дальнейшему исследованию другими неразрушающими методами с целью получения точной качественной оценки размеров несплошности. [3]

По результатам цветного контроля делают предварительные выводы о качестве исследуемой детали. Дефектные зоны фотографируют и затем подвергают дальнейшему исследованию Другими неразрушающими методами с целью получения точной качественной оценки размеров несплошности. [4]

Положение кабеля при. [6]

Если при цветном контроле трещин не обнаружено, то диск проверяют магни-топорошковым методом, не удаляя белую проявляющую краску, которая создает лучший контраст осевшего порошка на поверхности диска в случае применения черного магнитного порошка. [7]

Гораздо проще метод цветного контроля межкристаллитной коррозии, который основан на капиллярном проникновении хорошо смачивающей жидкости вдоль и вглубь разрушенных границ зерен. Окрашенную жидкость несколько раз наносят на поверхность проверяемой детали и через некоторое время вытирают. [8]

В полном объеме выполняется цветной контроль с внутренней поверхности кольцевых и продольных швов камер на наличие дефектов, выходящих на поверхность. [9]

Программы подготовки дефектоскопистов по люминесцентному и цветному контролю и по магнитным методам контроля 2-го и 3-го разрядов с отрывом от производства рассчитаны на 5 мес - 259 ч теоретических занятий и 75 дней производственного обучения, без отрыва от производства на 5 мес - 180 ч теоретических занятий и 107 дней производственного обучения. [10]

Для обнаружения самых различных поверхностных трещин цветной контроль незаменим. Особенно он ценен при сварке ответственных изделий. Контроль выполняется следующим образом. На предварительно очищенную контролируемую поверх ность наносится смачивающая жидкость. При проверке небольшой поверхности жидкость наносится кистью. При больших размерах поверхности изделия ( если это возможно) его окунают в жидкость. Смачивающая жидкость наносится на поверхность два раза. Перед нанесением второго слоя деталь должна быть просушена на воздухе в течение 1 - 2 минут. Под действием капиллярных сил нанесенная таким способом жидкость проникает в полости дефектов. После этого ее удаляют с поверхности изделия, и контролируемую поверхность покрывают белой проявляющей краской. [11]

Для обнаружения самых различных поверхностных трещин цветной контроль незаменим. Особенно он ценен при сварке ответственных изделий. Контроль выполняется следующим образом. На предварительно очищенную контролируемую поверхность наносится смачивающая жидкость. При проверке небольшой поверхности жидкость наносится кистью или аэрозольным распылением. При больших размерах поверхности изделия ( если это возможно) его окунают в жидкость. Смачивающая жидкость наносится на поверхность два раза. Перед нанесением второго слоя деталь должна быть просушена на воздухе в течение 1 - 2 минут. Под действием капиллярных сил нанесенная таким способом жидкость проникает в полости дефектов. После этого ее удаляют с поверхности изделия, и контролируемую поверхность покрывают белой проявляющей краской. [12]

По данным С. И. Калашникова [27], чувствительность цветного контроля уменьшается при понижении температуры детали ниже комнатной. Помимо указанных выше факторов, снижение чувствительности может быть вызвано нанесением слишком толстого слоя белой краски, изменением состава красок при длительном хранении, если в их состав входят легколетучие компоненты ( бензол, спирт), излишне продолжительной протиркой или промывкой контролируемой детали, приводящей к удалению краски из малых по глубине, но с широким устьем дефектов, например, типа неглубоких волосовин. По этой причине волосовины цветным методом, так же как и люминесцентным, выявляются ненадежно. [13]

Для обнаружения поверхностных дефектов наиболее эффективно применение цветного контроля, методика которого при испытании биметаллов не отличается от обычной. [14]

Капилярная ( люминесцентная) дефектоскопия, называемая также цветным контролем, применяется для обнаружения визуально или с помощью преобразователей дефектов, выходящих на поверхность детали, а в отдельных случаях - подповерхностных дефектов на глубине до 2 мм. Метод основан на искусственном повышении контрастности дефектного и неповрежденного участков с использованием способности капиллярного проникновения некоторых жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала детали. Метод требует применения веществ, способных создавать световое излучение под действием ультрафиолетовых лучей. На контролируемую поверхность детали наносят слой светоконтрастного или цветоконтрастного индикаторного вещества ( пенетранта), которое приникает в поры, трещины, раковины. Контролируемая поверхность должна быть предварительно очищена от загрязнений. В качестве индикаторных жидкостей используют растворы органических люминофоров или красителей с добавками. Затем контролируемую поверхность посыпают слоем порошка углекислого магния, талька или силикагеля, который вытягивает жидкость из дефектных пустот. Далее весь участок освещают ртутно-кварцевой лампой и выявляют дефектные зоны в виде светящихся линий и пятен. [15]

Страницы: 1 2 3 4