Корпус - вкладыш
Cтраница 2
Большая разница в значениях коэффициентов линейного расширения материала корпуса вкладыша и баббитовой заливки приводит к появлению натяжений в местах спая, что иногда является причиной отслаивания баббита от вкладыша. Поэтому при выборе материала вкладыша и марки баббита необходимо учитывать значения коэффициентов линейнего расширения. [16]
Форма для заливки слоя образуется корпусом детали, например корпусом вкладыша и специальной пробкой, выполняющей роль шишки в процессе литья. [17]
Примером использования ультразвукового метода может служить выявление отслоений между корпусом вкладыша подшипника и баббитовой заливкой с помощью дефектоскопа УДМ-ЗМ. [18]
Баббиты непригодного состава или неудовлетворительная заливка, дающая плохое сцепление баббита с корпусом вкладыша, приводят к отслоению и появлению трещин в нижней части вкладыша. Заливка может быть неудовлетворительной ( повышаются хрупкость после остывания и склонность к растрескиванию) и из-за резкой неоднородности структуры различных частей заливки вкладыша, возникающей в результате разных скоростей охлаждения нижней и верхней его частей. [19]
Во многих случаях подгонку подшипников рекомендуется выполнять с помощью подкладок, устанавливаемых под корпуса вкладышей. Следует иметь в виду, что установка подкладок под нижние вкладыши недопустима. [20]
Белые сплавы со свинцом обладают незначительным сродством со сталью-металлом, широко используемым для изготовления корпусов вкладышей. Это исключает опасность схватывания между вкладышем и шипом, однако становится необходимым нахождение методов, которые обеспечивали бы сцепление слоя сплава со стальным корпусом вкладыша. Обычно использованный метод состоит в нанесении связующего материала ( олово или медь и никель) и в выполнении канавок в корпусе. Таким образом, силы, стремящиеся вытеснить сплав из корпуса, воспринимаются как связующим материалом, так и материалом, проникшим в канавки корпуса. [21]
После этого внутренняя поверхность корпуса вкладышей подвергается лужению, что необходимо для повышения сцепления баббита с корпусом вкладыша. Перед лужением внутренняя поверхность вкладыша подшипника должна быть тщательно очищена. [22]
Для уменьшения износа подшипников скольжения в особенности при высоких удельных давлениях следует применять стальные, чугунные или бронзовые корпуса вкладышей, покрытые тонким слоем антифрикционного сплава. Толщина заливки колеблется от сотых и десятых долей миллиметра до 7 - 8 мм. Толстые антифрикционные заливки больше деформируются, что приводит к их усиленному износу. Применение тонких слоев подшипниковых сплавов резко уменьшает их износ. Уменьшение толщины слоя заливки способствует повышению усталостной прочности рабочего слоя; так, например, при уменьшении толщины заливки вдвое усталостная прочность возрастает примерно в 10 раз. [23]
При этом не должно быть отставания баббитового слоя, выкрошившиеся кусочки баббита не должны соприкасаться с расточкой корпуса вкладыша, а общее состояние вкладыша должно быть удовлетворительным. Допустима также наплавка поясков для уменьшения боковых зазоров. После такого ремонта вкладыш шабрят или растачивают с последующей шабровкой. [24]
Перед сборкой подшипника должны быть проверены качество поверхности баббитовой заливки, прочность и плотность ее прилегания к корпусу вкладыша. Баббитовая заливка должна иметь чистый серебристоматовый цвет, без желтого оттенка ( желтый оттенок указывает на недоброкачественный, перегретый баббит); не допускается наличие трещин, раковин, выкрошенных мест и видимых на глаз неплотностей между баббитовой заливкой и корпусом вкладыша; плотность прилегания баббита к корпусу-проверяют обстукиванием вкладыша; звук должен быть чистым, без дребезжания; палец руки, наложенный на стык баббита с корпусом, не должен ощущать дрожаний ( вибраций) при обстукивании. Наиболее точной проверкой является проба керосином. Подшипник погружают на 30 мин. Вкладыши с недоброкачественным или неплотно прилегающим баббитом бракуются и перезаливаются. [25]
Вкладыши подшипников бракуют при выкрашивании более 20 % или коррозии более 30 % поверхности заливки; трещине в корпусе вкладыша, износе по толщине более 0 25 мм, натяге менее 0 10 мм. При замене вкладышей ( кроме 1-го и 7-го) зазор на масло, измеряемый щупом, должен быть в пределах 0 10 - 0 20 ( 0 25 мм - ТР-2), браковочный более 0 30 мм; первого подшипника - 0 10 - 0 30 мм, браковочный более 0 35 мм, седьмого подшипника - 0 12 - 0 30, браковочный более 0 40 мм, а между буртами вкладышей упорного подшипника и местом посадки 0 02 - 0 18 мм, браковочный менее 0 02 и более 0 20 мм, провисание коленчатого вала допускается не более 0 05 мм, ступенчатость при замене отдельных вкладышей не более 0 08 мм, а при переукладке вала не более 0 04 мм. [26]
Масло, попавшее между гребешками, дренируется через отверстия 28 и 27, выполненные в нижних половинах уплотнительного кольца и корпуса вкладыша. [27]
Виб-ров кладыш 3 снабжен рядом вибраторов, привод которых осу ществляется через клиноременную передачу от электродвигателя, установленного с нижней стороны корпуса вкладыша. [28]
В типах подшипников, рассмотренных до сих пор, секторы, из которых образован вкладыш, собираются жестко, образуя одно целое с корпусом вкладыша. Эффект стабилизации движения значительно улучшается, если давать возможность каждому из секторов качаться или даже свободно перемещаться внутри другого вкладыша. [29]
 |
Двигатель типа АТД-2000. [30] |
Страницы: 1 2 3 4