Готовый корпус

Cтраница 2

Отработку технологических процессов сборки сложных корпусных деталей проводят на макетах, либо готовых корпусах, оснащенных соответствующими измерительными средствами. При этом оценивают последовательность установки деталей в процессе сборки, силы закрепления, состояния сопрягаемых поверхностей и пр. [16]

Если сосуды и аппараты невозможно перевозить в собранном виде, необходимо рулонировать на заводе-изготовителе готовые корпуса, обечайки и днища или поставлять их блоками, изготовленными по способу временной деформации, разработанному институтом электросварки имени Е. О. Патона Академии наук УССР со сваркой монтажных стыков на месте монтажа оборудования. [17]

Аппараты высокого давления [ IMAGE ] Рулонированный многослойный сосуд. [18]

Цельнокованые сосуды изготовляют из стального слитка массой в 2 - 2 5 раза больше массы готового корпуса. [19]

При использовании таких заготовок путем той или иной дополнительной обработки удается сравнительно быстро и с минимальными затратами труда получить готовый корпус. [20]

Транспортабельность крупногабаритных сосудов и аппаратов, диаметр которых не позволяет перевозить Их в собранном виде, должна достигаться рулонированием на заводе - изготовителе готовых корпусов, обечаек, днищ, или поставкой их блоками, изготовленными по способу временной деформации, разработанному Институтом электросварки имени Е. О. Патона Академии наук УССР, со сваркой монтажных стыков на месте сборки оборудования. Если невозможно обеспечить изготовление и поставку аппаратов и сосудов указанными способами, то их следует поставлять максимально укрупненными транспортабельными блоками и сборочными единицами. [21]

Крепление палубных рымов, уток, кнехтов, лебедок следует осуществлять в плоскости бимсов и карлингсов или в непосредственной близости от них с устройством подпалубных подкреплений после бетонирования в готовом корпусе на болтах. [22]

Для соединения с днищами и крышками концы корпуса обрабатывают на цилиндр и на них в горячем состоянии насаживают фланцевые бандажи. Торцы готового корпуса вместе с закрепленными на них выступающими концами лент и технологическими крышками отрезают. [23]

Принципиальная схема рентгенографирования сварных соединений корпуса подогревателя. [24]

Собранный корпус под сварку кольцевых швов предъявляется ОТК для проверки, который дает разрешение на производство сварки. Перед предъявлением готового корпуса ОТК должна быть произведена тщательная очистка сварных швов. [25]

В процессе изготовления корпуса контролируют качество сборки, сварки и термообработки. Для гидравлических испытаний готовый корпус передают на сборку сосуда. При сборке вворачивают шпильки, устанавливают уплотнительные элементы, крышки, заглушки и уплотняют их, затягивая гайки. [26]

Способ заливки заключается в том, что в угольную или графитовую форму по определенной схеме раскладываются алмазы, а затем форму заливают легкоплавким сплавом. Отлитое кольцо-матрица припаивается к готовому корпусу долота или непосредственно при его литье. Недостатком способа является низкое качество матриц. [27]

Активный материал поло -, жительного электрода перемешивается со стеклянными или кварцевыми нитями, образовавшаяся масса раскатывается до толщины бумаги, из которой штампом вырубают детали для закладки в элемент. Подготовленные детали укладываются в чашку-корпус элемента; полностью готовый корпус содержит два параллельно включенных элемента с расположенным посредине общим отрицательным электродом. [28]

Основное преимущество операции заключается в возможности наблюдения за заливкой ракетного топлива перед нанесением на изделие термоизоляции и изготовлением корпуса ракетного двигателя. В настоящее время ракетное топливо заливают прямо в готовый корпус. Такая операция требует сложной технологии и дорогостоящих методов удаления и повторной отливки забракованных зарядов. При намотке на топливные заряды, на операцию намотки поступают только отливки, отвечающие техническим требованиям. [29]

Нормализованные элементы корпусов. [30]

Страницы: 1 2 3