Cтраница 1
Подшламовая коррозия вызывается электролитическими токами, которые возникают между металлом и лежащим на его поверхности слоем окислов железа и меди. Под действием подшламовой коррозии происходят постепенное увеличение слоя окислов и соответственное усиление электролитических токов. Содержание окислов железа и меди в питательной воде должно систематически проверяться. Недопустимо и окисление ( ржавление) влажной поверхности металла при остановках котла. Скорость подшламовой коррозии резко уменьшается, если на внутренней поверхности труб имеется пленка фосфатных отложений. [1]
Подшламовая коррозия происходит главным образом вследствие загрязнения питательной воды окислами железа и меди. В результате подшламовой коррозии образуются раковины, достигающие иногда в диаметре нескольких десятков миллиметров. Раковины в большинстве случаев имеют резко очерченные контуры. Скорость проникновения железооксидной коррозии в глубь металла колеблется в значительных пределах: от долей миллиметра до 1 мм в год и более. Повреждения поверхности металла труб независимо от их происхождения при поступлении в котел оксидов железа и меди становятся очагами подшламовой коррозии. [2]
Подшламовая коррозия, связанная с образованием концентрированных растворов NaOH, получила название щелочной. Она развивается обычно на огневой стороне экранных труб барабанных парогенераторов в местах скопления отложений. Уязвимыми в отношении щелочной коррозии являются также сварные швы, на неровностях которых часто скапливаются частицы шлама. Повреждения металла при щелочной коррозии имеют вид язвин или раковин диаметром до нескольких десятков миллиметров. В пределах раковин металл утончается довольно равномерно. Истонченная стенка на дне раковины под давлением рабочей среды в определенный момент разрывается, и тогда в трубе появляется свищ. Скорость щелочной коррозии колеблется от долей миллиметра до 1 мм в год. Для предотвращения щелочной коррозии необходимо уменьшать долю едкого натра в общем солесо-держании котловой воды. [3]
Подшламовая коррозия - электрохимическое и химическое утонение металла в виде раковин диаметром до нескольких десятков миллиметров протекает под слоем железоокисных наносных отложений. [4]
Подшламовая коррозия обусловлена скапливанием шлама ( продукты коррозии металлов и фосфатной обработки котловой воды) в застойных зонах циркуляционного контура котла. Если эти отложения сосредоточены на обогреваемых участках, то под ними возникает интенсивное упаривание, повышающее солесодержание и щелочность котловой воды до опасных значений. [5]
Подшламовая коррозия распространяется в виде больших язвин ( с поперечником до 50 - 60 мм) на внутренней стороне кипятильных и экранных труб, обращенной к факелу топки. В пределах язвин наблюдается сравнительно равномерное уменьшение толщины стенки трубы, часто приводящее к образованию свищей. На язвинах обнаруживается плотный слой окислов железа в виде ракушек. [6]
Подшламовая коррозия, связанная с образованием концентрированных растворов NaOH, получила наименование щелочной коррозии. Этот вид коррозии, как показали исследования П. А. Акользина, возникает, когда едкий натр составляет значительную долю в солевом составе котловой воды. Концентрированные растворы NaOH при высоких температурах вызывают растворение защитной пленки магнетита. Оголившийся металл окисляется водой по реакции (2.1), однако в присутствии концентрированного раствора NaOH защитной пленки магнетита не получается. Незащищенный металл под слоем отложений продолжает корродировать до тех пор, пока утонение стенки не приводит к образованию сквозного отверстия - свища. Когда доля едкого натра в общем солесодержании котловой воды невелика, в процессе упаривания котловой воды под слоем отложений наряду с NaOH возрастают концентрации и солей натрия, в связи с чем температура кипения раствора повышается. По мере увеличения температуры кипения раствора скорость его упаривания уменьшается; по достижении раствором температуры стенки трубы дальнейшее упаривание прекращается. В концентрированном солевом растворе при малой относительной доле NaOH опасная концентрация едкого натра не достигается и щелочная коррозия не развивается. [7]
Подшламовая коррозия протекает под слоем желозоокисных отложений. Характер разрушений имеет вид неглубоких раковин различного диаметра. Разрушение имеет две последовательные стадии; первая - электрохимический процесс, обусловленный разрушением защитной пленки под слоем железоокисного шлама в зоне высоких тепловых потоков. Роль деполяризатора этого процесса выполняют оксиды железа, расположенные на поверхности трубы. Поверхность металла трубы является катодом. [8]
Подшламовая коррозия возникает в застойных зонах циркуляционного контура парогенератора под слоем шлама, состоящего из продуктов коррозии металлов и фосфатной обработки котловой воды. Если эти отложения сосредоточены на обогреваемых участках, то под ними возникает интенсивное упаривание, повышающее соле-содержание и щелочность котловой воды до опасных значений. [9]
Подшламовая коррозия распространяется в виде больших язвин диаметром до 50 - 60 мм на внутренней стороне парообразующих труб, обращенной к факелу топки. В пределах язвин наблюдается сравнительно равномерное уменьшение толщины стенки трубы, часто приводящее к образованию свищей. На язвинах обнаруживается плотный слой окислов железа в виде ракушек. [10]
Термином подшламовая коррозия объединяются несколько разновидностей коррозии в электролитах, которые связаны с накоплением на теплопередающей поверхности слоя рыхлых и пористых отложений. [11]
При подшламовой коррозии возможна точечная форма поражения металла, иногда на большую глубину. В таких случаях дно игольчатого отверстия, образующегося в результате коррозии под действием хлоридов, служит анодом, а прилегающая площадь металла, покрытая слоем ржавчины, - катодом. [12]
Методы предупреждения подшламовой коррозии базируются преимущественно на устранении поступления в котлы из водоподготовительно го оборудования, паро-конденсатного тракта электростанций и паровых теплосетей окислов трехвалентного железа и меди - основных стимуляторов данного вида разрушения котельного металла. В связи с проблемой предупреждения подшламовой коррозии важное значение приобретают также методы консервации котлов ( см. гл. [13]
Характерной особенностью подшламовой коррозии является то, что она происходит за счет твердого деполяризатора - окислов трехвалентного железа и меди. [14]
О предупреждении подшламовой коррозии в экранных и кипятильных трубах котлов среднего и высокого давления. [15]