Долговечность - деталь
Cтраница 1
Долговечность деталей станков определяется главным образом их износом и в значительно меньшей степени - усталостью. [1]
Долговечность детали рассматривается с позиции усталостного разрушения и износа. В зависимости от расположения в сборочной единице или в машине деталь может воспринимать различные нагрузки, определяющие ее выносливость, а также может находиться в разном положении по отношению к сопрягаемым деталям, что определяет интенсивность ее износа. [2]
Долговечность детали обеспечивается требованиями к материалу, а также износоустойчивыми защитными покрытиями. [3]
Долговечность деталей, работающих при высоких температурах ( детали энергетических установок, реактивных двигателей), определяется скоростью ползучести - скоростью развития пластической деформации при постоянном ( ниже предела текучести) напряжении. Ограничение скорости ползучести достигается применением жаропрочных материалов. [4]
Долговечность деталей, работающих в атмосфере нагретых сухих газов или жидких электролитов, зависит соответственно от скорости химической или электрохимической коррозии. Работоспособность в таких средах сохраняют жаростойкие и коррозионно-стойкие материалы. [5]
Долговечность деталей оценивают путем установления пробега до предельного состояния. Кроме того, определяют срок службы агрегатов до первого капитального ремонта. [6]
Долговечность деталей и оборудования может быть определена в процессе их эксплуатации. Исходными данными для определения долговечности служат записи о проведенных ремонтах я замене деталей в ремонтных журналах. Разрушение уплотнительных колец начинается с 100 суток их эксплуатации. Наибольшая частота разрушения приходится на диапазон 250 - 400 суток. За срок службы детали принимается ее средняя долговечность. [7]
 |
Влияние внутреннего окисления на микротвердость периферийной зоны цементованного слоя сталей 25ХГТ и 25Х05М05. [8] |
Долговечность деталей можно повысить, устраняя влияние зоны внутреннего окисления последующей обработкой на металлорежущих станках, при которой удаляется зона слоя, содержащая продукты немартенситного распада. Но в условиях массового производства это не всегда возможно. Кроме того, при обработке на металлорежущих станках может понизиться прочность тонких поверхностных слоев. [9]
Долговечность деталей и оборудования может быть определена в процессе их эксплуатации. Исходными данными для определения долговечности служат записи о проведенных ремонтах и замене деталей в ремонтных журналах. Разрушение уплотнительных колец начинается с 100 суток их эксплуатации. Наибольшая частота разрушения приходится на диапазон 250 - 400 суток. За срок службы детали принимается ее средняя долговечность. [10]
Долговечность детали обеспечивается требованиями к материалу, а также износоустойчивыми защитными покрытиями. [11]
Долговечность деталей подшипника зависит от характеристик сопротивления усталости материала, значения контактных напряжений, конструкции подшипника. [12]
Долговечность деталей класса диски ( шестерни, диски сцепления, поршневые кольца и др.) зависит от точности и качества обработки их рабочих поверхностей, применяемого способа химико-термической обработки и упрочнения, биения. [13]
Долговечность деталей ротора и кожуха центрифуги в значительной степени зависит от содержания в суспензии нерастворяемых абразивных примесей. Фильтрующая поверхность ротора центрифуг данного типа находится в самых неблагоприятных условиях работы. Шпальтовые сита подвергаются постоянному абразивному воздействию продукта, обрабатываемого в коррозионной среде при значительных температурах. С увеличением содержания нерастворимых абразивных веществ резко сокращается срок службы деталей ротора и кожуха, а также фильтрующих сит. В зависимости от свойств обрабатываемого продукта срок службы сит колеблется от одного до шести месяцев. [14]
Долговечность деталей насосов может быть повышена использованием коррозионностойких и износостойких материалов. Наибольшей стойкостью против абразивного изнашивания в условиях воздействия агрессивных сред обладают нержавеющие стали с мартен-ситной структурой, меньшей - с ферритной, стойкость которых мало отличается от стойкости стали со структурой стабильного аустенита. Перспективными являются стали ЗОХ10Г10, 10Х14АГ12, 10Х14АП2М и другие с нестабильным аустенитом, который при пластическом деформировании распадается с образованием мартенсита. Износостойкость таких сталей много выше стабильных, содержащих такое же количество углерода, а увеличение содержания хрома до 13 % и наличие никеля значительно повышают сопротивление корро-зионно-механическому изнашиванию. [15]
Страницы: 1 2 3 4