Металлургический магнезит
Cтраница 3
При наварке подин мартеновских и электросталеплавильных печей для понижения температуры спекания магнезита добавляют окалину. В настоящее время для наварки подин все в больших количествах начинают применять специальный состав - мартенит, состоящий из мелкодробленого металлургического магнезита с добавлением доломита или известняка, железной руды и форстерита. [31]
 |
Конструкция панели из жароупорного бетона. [32] |
Состав бетона для температур до 1200 С следующий: портланд-цемент марки не ниже 300 на 1 мэ бетона - 300 кг, тонкомолотый шамот класса А - 300 кг, песок шамотный класса А - 500 кг и щебень шамотный класса А - 900 кг. Для температур от 1200 до 1500 С ЦНИПСом рекомендуется следующий состав: портланд-цемент марки не ниже 500 - 350 кг, тонкомолотый металлургический магнезит - 175 кг, тонкомолотый хромит - 525 кг, песок из боя хромомагнезитового кирпича - 450 кг, щебень их хромо-магнезитового кирпича - 900 кг и фосфорная мука - 20 кг. [33]
Магнезит, обжигаемый в пересыпных шахтных печах, отапливаемых коксом, в связи с загрязнением его золой топлива используют только для производства металлургического порошка. Обжиг магнезита, идущего в наибольших количествах для изготовления порошков и изделий, производят при температуре 1580 - 1600 во вращающихся печах. Металлургический магнезит после обжига и дробления направляют потребителям. [34]
В процессе эксплуатации печи ее под, стенки, откосы изнашиваются. Для поддержания подины, откосов печи в надлежащем состоянии их периодически обновляют, осуществляя заправку печи. Для заправки печи применяют обожженный, молотый и просеянный доломит или металлургический магнезит, а иногда сырой дробленый доломит. На заправку печи затрачивают минимальное время, чтобы устранить окисление пода. Обычно эта операция занимает не более 10 - 15 мин. Заправку заканчивают заделкой выпускного отверстия магнезитовым порошком. [35]
Магнезит содержит MgCOs не менее 85 %, а также примеси СаСОз, FeCOa, SiOz и АЬОз. Содержание СаО 6 и SiO % 6 % считается вредным. Магнезит, применяемый в литейном производстве, получается путем обжига сырого магнезита при 1400 - 1600 ( металлургический магнезит), применяется при отливках из высокомарганцовистой стали и высокотемпературных сплавов, в качестве облицовочного материала для форм и стержней, вводится в состав суспензии вместо пылевидного кварца при отливках по выплавляемым моделям. [36]
Кроме примесей на свойства ки-пелки оказывает влияние продолжительное нагревание в сильном огне. Недостаточный или неравномерный обжиг сырья ведет к недожогу, когда часть углекислых соединений остается неразложившейся. Обычно при гашении недожога центральная часть более крупных кусков кипелки остается в виде округлых камней, в к-рых легко обнаружить неразложившийся или полуразложившийся сырьевой материал. При более сильном обжиге окись магния теряет способность гидратации, переходя в металлургический магнезит, применяемый в силу высокой огнеупорности для металлургических целей. Чтобы не понизить активности окиси магнезия, при обжиге доломитизиро-ванных известняков избирают средний путь, ведя обжиг при несколько пониженной температуре - вместо 950 - 1 000 при 850 - 900, причем небольшая, но равномерно распределенная часть углекислой извести остается неразложенной. Проследив далее переход доломитизированных известняков к их крайнему члену - доломиту, мы увидим, что последний обжигается намеренно при низких температурах, ок. Известь-кипелка, обожженная из чистых известняков с содержанием окиси магния 2 - f - 5 %, имеет белый цвет; по мере ув. Известь, получаемую из чистых известняков, называют кальциевой. Серая известь носит название магниевой. Влияние глинистых и кремнеземистых примесей сказывается образованием силикатов и возможно алюминатов кальция. В то время как окиси кальция и магния в присутствии воды переходят в гидраты, что сопровождается механич. [37]
Страницы: 1 2 3