Маршрут - обработка
Cтраница 3
В табл. 10 приведен маршрут обработки сложных по конфигурации шкивов по револьверному или токарному варианту с обработкой в патроне и базировкой по верхней поверхности обода и торцу. [31]
В табл. 11 приведен маршрут обработки шкивов всех типов для массового производства с ритмом выпуска 0 2 - 3 мин. Количество операций в этом случае сокращается, а производительность увеличивается. [32]
В табл. 14 приведен маршрут обработки зубчатых колес из прутка с отверстием в ступице достаточной длины, со шлицами или шпоночной канавкой. [33]
В табл. 34 приведен маршрут обработки зубчатого колеса, выполненного за одно с валом ( фиг. [34]
 |
Маршрут обработки плоскостных и корпусных деталей из сварных заготовок. [35] |
В табл. 71 приведены маршруты обработки плоскостных и корпусных деталей, наиболее часто применяемых в машиностроении. Последовательность переходов при обработке плоскостей в основном определяется конструкцией детали. Детали жесткой конструкции, подлежащие обработке с двух сторон, обрабатываются за две установки: обработка первой поверхности; поворот детали; обработка второй поверхности. [36]
 |
Технологический маршрут токарной обработки колец подшипника на многошпиндельном автомате. [37] |
Выбор технологических методов и маршрутов обработки является творческим, непрерывно развивающимся, прогрессирующим процессом. Технологический процесс, представляющий определенное достижение на данном этапе, спустя некоторый промежуток времени может оказаться устаревшим и поэтому должен уступить место более совершенному с точки зрения высокого качества продукции, большей производительности и экономичности процесса, который, в свою очередь, явится промежуточной ступенью прогрессивной технологии. [38]
Структурная сложность определяется длиной маршрута обработки информации ( /) в операторах. [39]
Исходной информацией при проектировании маршрута обработки поверхности детали являются класс ( тип) детали; размер партии; годовая программа; масса детали и ее размеры; вид обрабатываемых поверхностей детали и их размеры; требуемая точность и качество поверхности детали; особенности геометрических параметров поверхностей; вид термической обработки; вид заготовки, ее точность и размеры; схема установки заготовки; тип приспособления; характеристика режущего инструмента. [40]
По месту положения в маршруте обработки технологические базы делят на черновые ( предварительные), промежуточные и окончательные. Черновые базы используют на первых операциях обработки, когда обработанных поверхностей на заготовке еще нет. Они служат для создания промежуточных технологических баз, а часто сразу и окончательных, используемых для завершения обработки. В общем случае последовательно применяют все три указанные разновидности технологических баз. Нередки, однако, случаи использования только черновых и окончательных баз. При обработке заготовок на автоматических линиях в приспособлениях-спутниках вся обработка может быть завершена при одной установке заготовки. В этом случае часто используют только черновые технологические базы. Такие варианты базирования заготовок используют при обработке на агрегатных станках, токарных многошпиндельных автоматах и полуавтоматах, станках с программным управлением. [41]
Из этого следует, что маршрут обработки каждой из обрабатываемых деталей различен и определяется требуемыми квалитетами точности и шероховатостью. Заготовка в процессе ее превращения в готовую деталь проходит ряд этапов, каждый из которых обеспечивает получение определенной точности и качества поверхностей. [42]
В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на три последовательные стадии: черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу материала, вторая имеет промежуточное значение, на последней обеспечиваются заданные точность и шероховатость поверхностей детали. В пользу такого расчленения маршрута могут быть приведены следующие соображения. [43]
В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на стадии: черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу металла в виде припусков и напусков; вторая имеет промежуточное значение; на последней обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей. На стадии черновой обработки появляются сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработок в этих условиях не обеспечивает заданную точность. После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группируя обработку по указанным стадиям, увеличивают разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой и позволяют более полно проявиться деформациям до их устранения на последней стадии обработки. Вынесением отделочной обработки в конец маршрута уменьшают риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортировки. Кроме того, черновую обработку могут выполнять рабочие более низкой квалификации на изношенном оборудовании. [44]
При проверке структуры модуля просматриваются маршруты обработки информации в модуле и правильность их реализации в зависимости от исходных данных. На каждом маршруте проверяется правильность вычислений для выбранных входных данных. При этом выявляются ошибки в определении условий выбора маршрутов, отсутствие отдельных маршрутов, некоторые ошибки преобразования данных. В состав теста отдельного модуля включают наборы исходных переменных во всей области их определения, в том числе значения на границах областей. Для проверки функций модуля используются результаты тестирования структуры и вычислений, которые дополняются тестами для проверки оставшихся функций. Дополнительные тесты обычно содержат различные искажения и заведомо неправильные данные. [45]
Страницы: 1 2 3 4