Прядильная масса
Cтраница 3
При изготовлении волокна хлорин перхлорвинило-вую смолу для получения прядильной массы растворяют в ацетоне и формуют волокно мокрым способом. Волокно хлорин не поглощает влаги, обладает высокой химической стойкостью, прочностью и хорошими диэлектрическими свойствами; серьезным недостатком его является низкая тепло - и светостойкость. Применяется в основном для технических целей ( фильтровальные ткани, ленты для транспортеров и др.), а также для изготовления так называемого медицинского белья. Белье, изготовленное из хлорина, являющегося диэлектриком, при трении о кожу вызывает образование довольно больших электростатических зарядов. В ряде случаев это облегчает самочувствие больных, страдающих ревматизмом, радикулитом и другими болезнями. [31]
Перед прядением в расплав или раствор полимера ( прядильную массу) вводят тонко измельченный краситель. После прядения он оказывается включенным в массу волокна. Такие красители применяют также для изготовления лаков и красок. [32]
Получение полых волокон технологически возможно вследствие наличия в прядильной массе пузырьков воздуха, перегрева прядильной массы, выходящей из фильеры при формовании по сухому методу, и из-за повышенного содержания влаги в полимере при формовании из расплава. Получение воздухосодержа-щего волокна возможно за счет введения в прядильную массу плохо смачиваемых частиц и выделения на них пузырей при формовании или даже при введении веществ, разлагающихся с выделением газов. [33]
Производство ВВ состоит из двух последовательных стадий: получение прядильной массы - вискозы и формование волокна. [34]
Первая стадия процесса производства любого химического волокна заключается в приготовлении прядильной массы, которую в зависимости от физико-химических свойств исходного полимера получают растворением его в подходящем растворителе или переводом его в расплавленное состояние. Полученную вязкую жидкость тщательно очищают многократным фильтрованием и удаляют из нее мельчайшие твердые частицы и пузырьки воздуха. В случае необходимости раствор ( или расплав) дополнительно обрабатывают - добавляют красители, подвергают созреванию ( выстаиванию) и др. Если кислород воздуха может окислить высокомолекулярное вещество, то созревание проводят в атмосфере инертного газа. [35]
В точке О ( см. рис. 6.5) вязкость остывающей прядильной массы достигает 1012 - 1013 пз и толщина волокна наименьшая. [36]
Первая стадия процесса производства любого химического волокна заключается в приготовлении прядильной массы, которую в зависимости от физико-химических свойств исходного полимера получают растворением его в подходящем растворителе или переводом его в расплавленное состояние. Полученную вязкую жидкость тщательно очищают многократным фильтрованием и удаляют из нее мельчайшие твердые частицы и пузырьки воздуха. В случае необходимости раствор ( или расплав) дополнительно обрабатывают - добавляют красители, подвергают созреванию ( выстаиванию) и др. Если кислород воздуха может окислить высокомолекулярное вещество, то созревание проводят в атмосфере инертного газа. [37]
Если учесть еще возможность изменения свойств волокон введением добавок в прядильную массу или созданием поперечных химических связей между макромолекулами, можно смело утверждать, что в настоящее время возможности создания химических волокон с заданными свойствами практически безграничны. Эти возможности еще более расширяются при изготовлении текстиль -, ных или технических изделий из смеси, волокон или нитей различного происхождения. [38]
 |
Зависимость максимальной прочности волокон от концентрации полимера. [39] |
На рис. 17.6 приведен график зависимости прочности нити, сформованной из прядильных масс с различным содержанием ПВО, после пластифика-ционной и термической вытяжек. Поскольку величины максимальных филь-ерных вытяжек для растворов различной концентрации неодинаковы, были применены только те вытяжки, которые возможны для всех рассматриваемых вариантов. [40]
Формование волокна - самая ответственная операция и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру ( ните-образователь), имеющую большое число мельчайших отверстий в донышке в зависимости от метода формования, обычно от 100 до 6000 и выше. [41]
Формование волокна является самой ответственной операцией и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру ( нитеобразователь), имеющую большое число мельчайших отверстий в донышке в зависимости от метода формования, обычно от 100 до 6000 и выше. [42]
Формование волокна - самая ответственная операция и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру ( ните-образователь), имеющую большое число мельчайших отверстий в донышке в зависимости от метода формования, обычно от 100 до 6000 и выше. При этом получаются профилированные волокна, имеющие повышенную сцеп-ляемость между собой. Изделия из таких волокон отличаются высокой носкостью. [43]
В этой связи представляет интерес патент Брабэкера192, в котором описывается получение прядильной массы из двух компонентов, одним из которых является обычный полимер, в то время как другой состоит из полимера, содержащего еще до 20 продуктов, экстрагируемых водой. Путем сплавления обоих полимеров получается волокно, способность которого поглощать краситель, в зависимости от характера компонента и красителя, повышается в 2 - 7 раз. Благодаря значительной гидрофильное таких волокон ( см. табл. 38) повышается их сродство к красителям. [44]
К сожалению, до сих пор нет надежных методов оценки равно мерности прядильной массы по вязкости. Для прядильных растворов предложены различные приборы для подсчета геликов ( например, цэллосколы); дтя прядильных расплавов подобные методы оценки вээЗцэ г описаны. [45]
Страницы: 1 2 3 4