Cтраница 2
Перемешанная и уплотненная шнеком мыльная масса продавливается через решетку 20 ( диаметр отверстия 8 мм) и при выходе из нее разрезается многолезвийным ножом 21 на гранулы. [16]
Затем производят частичное высаливание мыльной массы, с тем чтобы разделить ее на ядро и подмыльный клей, в который переходит избыток электролитов. Ядро приобретает новую кристаллическую структуру, обеспечивающую при охлаждении однородность и пластичность мыла. После шлифования мыло отстаивается, и мыльное ядро перекачивается в мылосборник для дальнейшей переработки. [17]
После ввода каждой порции мыльную массу кипятят острым паром в течение 10 - 15 мин для полного растворения и равномерного распределения соли во всей мыльной массе. [18]
После карбонатного омыления в мыльной массе остается 4 - 8 % нейтральных жиров ( от массы омыленных жирных кислот), 7 - 10 % свободных жирных кислот и 0 4 - 0 7 % не вошедшей в реакцию углекислой щелочи. Кроме того, в мыльной массе может содержаться некоторое количество кислых мыл и двууглекислой соды, которая образуется в процессе карбонатного омыления при недостатке щелочи, низкой температуре мыльной массы и др. Для этого производят доомыление мыльной массы едкой щелочью. [19]
После ввода последней порции щелочи мыльную массу кипятят 20 - 30 мин, затем пар выключают и массе дают отстояться в котле 2 - 4 ч для отделения ядра. Отстоявшийся подмыльный щелок сливают в отдельную приемную коробку, в нем может содержаться 4 5 - 6 % едкой щелочи, около 3 % хлористого натрия ( при вводе в жировую смесь 10 % кокосового масла) и 2 - 4 % глицерина. [20]
После ввода электролита и тщательного перемешивания мыльной массы реакционную смесь переливают в специальную воронку, где она отстаивается до полного расслоения. Нижний слой спускают, охлаждают и из него выделяют часть мыла. Верхний слой представляет собой готовый продукт - ядровое мыло. [21]
После ввода жиров и едкого натра мыльную массу кипятят 20 - 30 мин, затем проводят вторую высолку. [22]
При дальнейшем повышении концентрации электролитов в мыльной массе содержание мыла и электролитов в ядровой фазе также увеличивается и одновременно повышается ее вязкость. Изменения, происходящие в клеевой фазе, заключаются в том, что в ней уменьшается содержание мыла и увеличивается содержание электролитов. При этом плотность клеевой фазы повышается, а вязкость снижается. [23]
Шнек-прессы типа П предназначены для окончательной обработки мыльной массы и получения готового мыла в виде штанги, которая поступает на мылорезальный автомат. Каждый шнек пресса имеет индивидуальный привод. Предварительный шнек приводится во вращение через клиноре-менную передачу и редуктор, конечный шнек - от трехскоростного электродвигателя через клиноременную передачу и редуктор. [24]
В процессе варки мыла для снижения вязкости мыльной массы добавляется 20 % - ный раствор поваренной соли в количестве 1 % от массы жировой смеси. [25]
Во время подачи перекиси водорода наблюдается вспенивание мыльной массы. При появлении очень обильной пены и возникновении опасности выброса массы из котла уменьшают или вовсе прекращают подачу перекиси водорода, а в аварийных случаях подают в котел через верхнее душирующее кольцо холодную воду. [26]
Для чего при карбонатном омылении применяют продувку мыльной массы сжатым воздухом или острым паром. [27]
Промывную воду собирают и используют для разбавления мыльной массы перед фильтрованием. Промытый осадок продувают на фильтрпрессе в течение 30 мин паром, а затем воздухом. [28]
Следовательно, оптимальной является концентрация электролитов в мыльной массе, несколько меньшая той, которая ведет к образованию трехфазного состояния. Оптимальная концентрация обеспечивает условия, при которых требуется минимальное время для полного разделения фаз с получением ядра и подмыльного клея. [29]
Если анализ показал, что содержание в мыльной массе бикарбоната натрия выше 0 4 %, то массу подвергают интенсивному кипячению в течение примерно 1 ч при периодической продувке ее сжатым воздухом. [30]