Набухшая масса

Cтраница 2

Суспензию полимера, представляющую собой набухшую массу, непрерывно подавали в аппарат. [16]

Влияние восстановителей на свойства медноаммиачного прядильного раствора. [17]

Аппаратурное оформление процесса приготовления прядильного раствора определяется изложенными выше условиями его проведения. Так как на первой стадии процесса необходимо равномерно перемешивать вязкую набухшую массу, то аппараты, применяемые для получения прядильного раствора, должны быть снабжены мешалками. Растиратели, как правило, не применяются, так как передача по трубам вязкой массы, получаемой после первой стадии процесса, крайне затруднительна. Однако из-за отсутствия растирателей увеличивается продолжительность процесса и понижается однородность получаемого раствора. Применение растирателей возможно только при растворении целлюлозы в одну стадию. [18]

Метод осаждения может быть применен только для кристаллизующихся поликарбонатов, например поликарбоната на основе бисфенола А. Поликарбонаты со слабой тенденцией к кристаллизации образуют при добавлении осадителя набухшую массу, которая неудобна для дальнейшей переработки. [19]

Поликонденсация в растворителях используется главным образом для получения высокоплавких полиарилатов на основе ароматических дикарбоновых кислот, поскольку при температурах реакции перемешивание затруднено, не удается получить гомогенный расплав полиарилата, а повышение температуры реакции невозможно из-за разложения полимеров. При поликонденсации в различных высококипящих инертных растворителях реакция протекает в растворе, набухшей массе или в суспензии, что дает возможность осуществлять перемешивание, а следовательно, достаточно эффективное взаимодействие. [20]

Хризотил-асбест ( HO) 8Mg6 Si40i0 при обработке кислотой образует волокнистую форму гидратированного кремнезема. Такой кремнезем при взаимодействии с ( СН3) з51С1 превращается в триметилсилильное производное кремнезема, которое в органическом растворителе представляет собой сильно набухшую массу узких полосок Si02 толщиной всего лишь в несколько ангстрем. После удаления растворителя полоски снова сворачиваются в трубки или волокна со структурой, подобной структуре исходного волокнистого минерала. [21]

Наиболее неблагоприятен для получения полиарилатов высокого молекулярного веса случай, когда ни исходные соединения, ни образующийся полиари-лат не растворяются в реакционной среде. Однако при этом в ходе реакции часто возможно образование гомогенного раствора ( если низкомолекулярные полимеры растворимы), из которого по мере нарастания молекулярного веса полиарилат начинает выделяться в виде суспензии или набухшей массы. [22]

Полнота замачивания определяется следующими признаками: плитки увеличиваются в объеме ( набухают) и приобретают вид студня. При разрезе сердцевинная часть плитки не должна быть сухой. Затем набухшую массу клея перекладывают в эмалировочный котел и постепенно подогревают до температуры 75 С, кипячение не допускается. Во избежание местных перегревов клея во время разогревания необходимо его размешивать. [23]

После окончания перемешивания раствор фильтруют и вываривают фильтрат. После полного испарения растворителя остается первая фракция. К набухшей массе, оставшейся не растворенной после добавления первой порции бинарной смеси растворитель-осадитель ( т.е. твердого остатка фильтрования), добавляют Следующую порцию бинарной смеси с большей растворяющей способностью, перемешивают и повторяют всю процедуру до получения второй фракции. Этим путем, применяя смеси со все возрастающей растворяющей способностью, получают серии фракций полимера с возрастающей ММ. [24]

Корреляция между содержанием связанного каучука и удельной поверхностью саж ( данные получены для составов, содержащих на 100 масс. ч. каучука БСК, 50 масс. ч. сажи. графой - графитизованная сажа - не подчиняется найденной зависимости.| Эффект Маллинэа, проявляющийся на кривых растяжения усиленных эластомеров. [25]

Явление образования связанного каучука играет решающую роль в усилении эластомеров. Если приготовленную сырую резиновую смесь, содержащую усиливающий наполнитель, погрузить в растворитель, то можно убедиться, что часть каучука остается в виде нерастворимого геля. Этот гель, представляющий собой набухшую массу каучука с диспергированной в нем сажей, называют связанным каучуком. [26]

Сам процесс растворения состоит из двух стадий: набухания и собственно растворения. В целом он в наибольшей степени зависит от температуры и интенсивности перемешивания. Процесс может быть осложнен различными технологическими свойствами системы, например налипанием набухшей массы на стенки аппарата и перемешивающее устройство. [27]

Первые изобретатели галалита работали по так называемому м о к рому способу, который в основном сводится к растворению творога или казеина в слабых щелочах и осаждению белковых веществ из раствора кислотой. Отжатая от излишней влаги осажденная масса запрессовывалась в пластины на гидравлических прессах. При этом способе работы не было необходимости, как это делается теперь, перед запрессовкой в пластины пластицировать массу тем или иным способом для получения однородного, равномерно окрашенного продукта, так как осажденный белок мог окрашиваться в момент осаждения и таким образом получалась равномерно окрашенная и равномерно набухшая масса. [28]

Агар ( 15 г, 15 - 16 % влаги) всыпают при встряхивании в коническую колбу емкостью 500 мл, содержащую 80 мл пиридина и 20 мл воды. Колбу закрывают стеклянной пробкой и встряхивание продолжают несколько минут, пока агар не будет смочен полностью. После этого колбу оставляют на 24 час при комнатной температуре. Получившуюся набухшую массу дробят стеклянной палочкой и добавляют 90 мл безводного пиридина ( стр. Реакция экзотермична, и набухший агар растворяется. Температура не должна превышать 70, поэтому иногда приходится охлаждать колбу водой. Через 10 час термостат выключают и дают ему охладиться до комнатной температуры. [29]

Скорость растворения полимера зависит от скорости диффузии молекул растворителя в частицы полимера. Как правило, продолжительность растворения обратно пропорциональна кубу площади гранул полимера. Поэтому казалось бы, наиболее тонкое измельчение полимера до пылевидного состояния должно быть целесообразным. Однако пылевидный полимер трудно замешивается с растворителем и легко образует комочки набухшей массы, диффузия в которые сильно затруднена. Поэтому степень дисперсности полимера должна иметь оптимальную величину в пределах 0 05 - 0 3 мм и достаточно узкий фракционный состав. [30]

Страницы: 1 2 3