Cтраница 3
Фаянсом называют керамические изделия с мелкозернистым, белым или равномерно окрашенным пористым, непрозрачным черепком, пропускающим в неглазурованном виде воду. Состав и свойства фаянсовых изделий, несмотря на их внешнее сходство и однотипный способ производства, могут быть различными. Разнообразие свойств фаянса достигается путем изменения соотношения компонентов, входящих в состав фаянсовой массы, и тонкости помола непластичных материалов. [31]
Основными материалами, обеспечивающими пластические свойства тонкокерамических масс, а также прочность сырца после сушки, являются глинистые вещества - каолины и огнеупорные беложгущиеся глины, обогащаемые в ряде случаев добавкой высокопластичного бентонита. В качестве отощающих в тонкокерамические массы вводят кварцевые материалы и тонкомолотый бой изделий. Для фаянсовых масс допустим более высокий его процент. [32]
Плитки для внутренней облицовки подразделяют по форме: квадратные ( 100 X 100 и 150 X 150 мм), прямоугольные ( 150X25; 150 X 75 и 150 ХЮ0 мм) и фасонные ( угловые, карнизные, плинтусные); по виду лицевой поверхности: гладкие и рифленые; по цвету: белые и цветные. Сырьем для изготовления плиток служат бело-жгущиеся глины, каолин, кварцевый песок, полевые шпаты, пегматиты, мрамор и др. материалы, часто в различных сочетаниях. Наибольшее распространение получили плитки из фаянсовых масс, покрытые прозрачной или непрозрачной ( глухой) глазурью. Для приготовления глазури применяют циркон, доломит, углекислый барий и др., для ее окраски во фритту вводят пигменты. [33]
Огнеупорность 1500 - 1520 г Плотная разновидность талька называется жировиком или стеатитом. На Урале стеатиты, содержащие кроме талька в значительном количестве и другие минералы, называются тальковым камнем. В начале XX века тальк стали применять в виде порошка, используя при этом другие его природные свойства, а именно: жирность, белизну, прилипаемость, гидрофобность и др. В настоящее время тальк приобрел большое значение в тонкой керамике. Его добавляют в массу при производстве специальной керамики и капселей. Добавка талька в фаянсовую массу предотвращает образование трещин в глазурном слое-цека, повышает термостойкость изделий. [34]
Приготовление литейной шликерной массы осуществляют двумя способами: беспрессовым и фильтр-прессовым. Беспрессовый способ применяется при приготовлении шликера для изделий, изготавливаемых методом литья формы. При распускании глинистых материалов в них добавляют необходимое количество электролитов. После смешения пластичных и непластичных материалов шликер сливают в бассейны-сборники, где выдерживают не менее 2 су т для улучшения литейных свойств, а затем подают в литейный цех. Затем ( обычно через 3 - 6 ч) загружают пластичные материалы и электролиты и дополнительно измельчают еще 2 - 3 ч до остатка на сите с сеткой 006 не более 2 - 10 % для фаянсовой массы и не более 6 % для полуфарфоровой и в пределах 0 5 - 2 % для фарфоровой. Кроме того, при совместном помоле мощность шаровых мельниц используется всего на 35 - 45 %, хотя при этом отпадает необходимость в мешалках для роспуска глины. [35]
От фарфора он отличается гораздо большим содержанием глины ( до 85 %) и характеризуется гораздо более высокой пористостью, водопоглощением ( до 20 %), а также меньшей, по сравнению с фарфором, механической прочностью. Температура обжига фаянса значительно ниже ( вплоть до 950 С), чем температура обжига фарфора. В зависимости от качества глины цвет фаянса изменяется от белого до кремового. По причине высокой пористости фаянсы всегда покрывают глазурью. Поэтому некоторые виды майолики приближаются к фаянсу. Глазурь может быть прозрачной, цветной или глушоной. Введением в состав фаянсовой массы шамота - алюмосиЛи - катного материала, содержащего 30 - 45 % оксида алюминия АЬО3 и 54 - 70 % диоксида кремния SiO2, получают шамотированный фаянс, который обладает повышенной термостойкостью и устойчивостью к ударам. Из такого фаянса изготавливают ванны, раковины и другие санитарно-технические изделия. [36]
Закачку шликера осуществляют мембранным насосом при давлении 0 5 - 0 6 МПа, возрастающем к концу закачки до 1 - 1 2 МПа. В фильтр-прессе вода отфильтровывается из шликера сквозь полотна, зажатые между дисковыми рамами с перфорированными вкладышами. Масса заполняет промежуток между полотнами. После окончания фильтр-прессования, определяемого по повышению давления в системе и прекращению вытекания воды из-под рам, подачу шликера прекращают, винтовой или гидравлический зажим отпускают, рамы раздвигают и отпрессованную массу сбрасывают на находящийся под фильтр-прессом ленточный конвейер. В значительной мере производительность зависит от пластичности массы и чистоты полотна. Тощие массы фильтруются значительно быстрее пластичных. Для нормально фильтрующихся ( фарфоровых) масс при давлении 0 8 - 1 МПа толщина коржа составляет около 30 мм при влажности 20 - 23 %, время фильтрации 1 5 - 2 ч; для каолинов при давлении 0 6 - 0 8 МПа толщина коржа 35 - 40 мм. Для пластичных фаянсовых масс, содержащих большое количество глины, давление фильтрации повышают до 1 6 - 1 8 МПа, а толщину коржа снижают до 25 - 20 мм; время фильтрации возрастает до 2 5 - Зч. Оптимальная скорость фильтрации 0 2 % / мин. Она зависит от температуры, влажности и рН суспензии. [37]