Футеровочная масса
Cтраница 3
Для футеровки рам следует применять цементную массу из портланд-цемента марки не ниже 500 и дробленого отмытого от пыли известняка фракции 0 5 - 1 2 мм. После схватывания футеровочной массы примерно в течение 20 ч поверхность футеровки подвергают железнению, затем таким же способом футеруют другую сторону рамы. Футеровка рамы должна затвердевать в течение 28 суток, для чего ее все время поддерживают во влажном состоянии. При несоблюдении этих условий футеровочная масса быстро разрушается в процессе работы электролизера. [31]
Обычно используют титанофосфатный, цинкофосфатный, алюмофосфат-ный и др. цементы. Такие В.м. применяют для изготовления огнеупорной футеровочной массы и герметиков для высокотемпературной защиты металлич. [33]
В зависимости от металлургического процесса применяются кислые, основные и значительно реже нейтральные футеровочные материалы. Для - индукционных печей существует много рецептов футеровочных масс, проверенных длительной эксплуатацией. [34]
Хорошее сцепление с металлом, легкость нанесения в виде футеровочной массы обычными штукатурными методами, химическая стойкость в сернистой кислоте и в серной кислоте слабых и средних концентраций в пределах температур от - 50 до 100 делают асбовинил пригодным для предохранения от коррозии насосов промывных отделений сернокислотных заводов. На одном из сернокислотных заводов успешно работают на первой и второй башнях насосы, корпуса которых сделаны из сурьмянистого свинца ( гартблей), а рабочие колеса и предохранительные втулки-из бронзы. [35]
Футеровку рам и секций газовых каналов выполняют с целью уменьшения коррозии и исключения побочных электрохимических процессов, влияющих на чистоту газов. При футеровке необходимо следить за тем, чтобы не оставалось незаполненных футеровочной массой щелей между деталями. При работе электролизера в этих щелях уменьшается концентрация электролита и происходит активная коррозия вследствие неустойчивости никелевого покрытия в слабых растворах щелочи. Поэтому надо помнить, что некачественно выполненная футеровка не только не может служить защитой от коррозии, а наоборот, может явиться причиной повышенной коррозии и быстрого выхода деталей из строя. [36]
На Всесоюзном конкурсе по экономии электрической и тепловой энергии премировано предложение, направленное на улучшение футеровки стен электросталеплавильных печей специальными массами. В зависимости от выплавляемой марки стали и режима работы печи, а также наличия материалов для футеровочной массы рекомендуется применять отходы магнезитового и хромомаг-незитового кирпича, доломит, хромистую руду, магнезитовый порошок и огнеупорную глину. Эти материалы приготавливаются с размером зерна 2 - 3 мм. Применяется порошкообразная огнеупорная глина тонкого помола. [37]
По своим физическим и механическим свойствам асбовиниловая масса аналогична фаолиту, но имеет по сравнению с последней, а также с винипластом и полиизобутиленом некоторые преимущества. Она обладает высокой адгезией к металлу, бетону, керамике, дереву и другим материалам, легко наносится в виде футеровочной массы обычными штукатурными методами, может затвердевать как при нагреве, так и при комнатной температуре, обладает химической стойкостью к большому количеству агрессивных сред, не изменяет своих свойств при температуре в пределах от - 50 до 120 С, изготовляется из недефицитного и дешевого сырья и может применяться для защиты деталей сложной конфигурации. [38]
При изготовлении из увлажненных материалов тигель после сушки делается монолитным, и его теплопроводность оказывается большей, чем тигля из спекающихся материалов. Поэтому для создания теплоизоляции и буфера, смягчающего толчки, между индуктором и тиглем необходимо оставлять кольцевой зазор толщиной 20 - 30 мм, заполняемый молотой футеровочной массой, являющейся одновременно теплоизоляцией и буфером. [39]
Зерновой состав масс в значительной степени определяет плотность огнеупоров, их прочность, рост, время спекания. Состав футеровочных масс зависит от происхождения исходных материалов и условий работы. В табл. 5 приведены рекомендации по составу футеровочных масс для плавки чугуна из немецких и шведского кварцитов. [40]
На листовой асбест, уложенный на подину печи, засыпают футеровочную массу ( слой толщиной 100 - 130 мм) и уплотняют ее трамбовкой равномерно и плотно до такой степени, чтобы трамбовка отскакивала. На этом слое устанавливают металлический шаблон. Поверхность утрамбованного слоя вокруг основания шаблона взрыхляют и футеровочную массу засыпают в кольцевое пространство между индуктором и шаблоном. [41]
Пористость образцов зависит от количества мелкой, средней и крупной фракций песка. При увеличении количества средней фракции до 20 % плотность прессованных образцов повышается. Минимальная пористость футеровочной массы достигается при содержании 10 - 20 % средней ( 0 16 - 0 63 мм), 30 - 40 % мелкой ( 0 05 - 0 16 мм) и 50 % крупной ( 0 63 - 1 6 мм) фракций. С увеличением удельного давления пористость уплотненной массы любого из вариантов уменьшается, но приведенный выше состав является оптимальным во всем интервале давлений. [42]
Для футеровки рам следует применять цементную массу из портланд-цемента марки не ниже 500 и дробленого отмытого от пыли известняка фракции 0 5 - 1 2 мм. После схватывания футеровочной массы примерно в течение 20 ч поверхность футеровки подвергают железнению, затем таким же способом футеруют другую сторону рамы. Футеровка рамы должна затвердевать в течение 28 суток, для чего ее все время поддерживают во влажном состоянии. При несоблюдении этих условий футеровочная масса быстро разрушается в процессе работы электролизера. [43]
Как указывалось, цементная футеровка поверхности рам, газовых колец и штуцеров также разрушается. Степень ее разрушения зависит от продолжительности работы и условий электролиза. Однако стойкость футеровки в большой степени определяется ее качеством, зависящим в основном от марки применяемого цемента. Хорошие эксплуатационные результаты получены при использовании футеровочной массы, приготовленной на основе портланд-цемента марки 500 Вольского цементного завода. [44]
Зерновой состав масс в значительной степени определяет плотность огнеупоров, их прочность, рост, время спекания. Состав футеровочных масс зависит от происхождения исходных материалов и условий работы. В табл. 5 приведены рекомендации по составу футеровочных масс для плавки чугуна из немецких и шведского кварцитов. [45]
Страницы: 1 2 3 4