Фарфоровая масса

Cтраница 1

Фарфоровая масса для высоковольтных изоляторов состоит из сырья ( вес. [1]

Фарфоровая масса, предложенная Д. И. Виноградовым, существенно отличалась по составу от тогдашнего китайского и саксонского фарфора. [2]

Фарфоровая масса менее пластична, чем масса фаянса и каменного товара, поэтому тонкие предметы в необожженном состоянии хрупки и легко ломаются. [3]

Фарфоровая масса должна быть во время обжига доведена до спекания, а глазурь оплавлена. [4]

Фарфоровую массу приготовляют шликерным методом. [5]

Составы фарфоровых масс могут изменяться в зависимости от используемых сырьевых материалов и технологических процессов изготовления изделий. [6]

Усадка фарфоровой массы в процессе сушки и обжига вынуждает формовать изоляторы несколько больших размеров, чем те, которые они должны иметь в окончательном виде. Однако заранее точно предугадать величину усадки не представляется возможным вследствие неизбежных отклонений в составе сырья, в режиме обжига. [7]

Состав фарфоровой массы, разработанный Виноградовым, был отличен от составов китайского и саксонского фарфора. [8]

В фаянсовых и фарфоровых массах кремнеземистое сырье снижает усадку в период сушки и обжига и, вступая во взаимодействие с компонентами массы, образует при высоких температурах керамический черепок, определяющий технические свойства изделий. В производстве огнеупоров ( динаса) в основном используются аморфные ( халцедоновые и опаловые) и кристаллические кварциты. [9]

Изделия из фарфоровой массы подвергают двукратному обжигу. [10]

Горизонтальная мешалка для приготовления. [11]

Тонкость помола фарфоровых масс находится в определенной зависимости от ассортимента изделий. Для тонкостенных изделий ( тарелки, чашки и др.) допустимо более тонкое измельчение массы, чем для толстостенных ( изоляторы и др.), так как в случае тонкого помола массы сушка изделий затрудняется и толстостенные изделия могут покрываться трещинами. [12]

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами: обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция - глазурование фарфоровых изоляторов - производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. [13]

S. 4. Температурная зависимость tg6 фарфоровых материалов с различным соотношением К2О и Na2O ( П-1 - K2O. Na2O6 4. П-7 - K2O. Na2O0 2.| Температурная зависимость р фарфоровых материалов с различным соотношением КгО и Na2O.| Температурная зависимость модуля.| Фактические показатели. [14]

Изменяя состав фарфоровых масс, можно улучшить основные параметры электрофарфора. В настоящее время широкое распространен ние получили глиноземистые фарфоровые массы с повышенным содержанием кварца и глинозема. Повышение дисперсности исходных компонентов массы, обычно при незначительных изменениях ее состава, также улучшает параметры электрофарфора. [15]

Страницы: 1 2 3 4