Твердосплавный материал
Cтраница 1
Новый износостойкий твердосплавный материал РМ, работающий в режиме ИП, уже около десяти лет применяется в торцовых уплотнениях электробуров. В результате достигнуто увеличение межремонтного ресурса работы электробуров в 2 - 3 раза, что обеспечивает годовой экономический эффект более полумиллиона рублей. [1]
Шихта твердосплавного материала готовится из тонкодисперсных смесей порошков В КЗ, В Кб, ВК8 или из указанных смесей с добавлением литого карбида вольфрама ( WC W2C) - рэлита зернистостью от 0 1 до 0 25 мм в массовом отношении 1: 3 соответственно. [2]
Использование твердосплавных материалов облегчается, если возможно изготовление детали необходимых размеров в процессе создания - материала путем прессовки и спекания. Более простым является способ, позволяющий получить комбинированную деталь, износостойка часть которой состоит из твердосплавного материала и имеет заданные размеры, полученные в процессе формовки и спекания твердого сплава, а основная часть детали выполнена из стали, не представляющей трудности обработки. Такой способ изготовления колец пар трения с твердосплавным контактом разработан Уфимским нефтяным институтом. При этом не предусматривается применения прессформ. Прессформой является стальная заготовка контактного кольца пары трения. [3]
Модификация инструментальных твердосплавных материалов ион-но-плазменным нанесением покрытий позволяет снизить силу трения при фрикционном взаимодействии твердых сплавов с другими материалами. Закономерности изменения силы трения в трибосистеме инструментальный сплав-обрабатываемый материал зависят от содержания кобальта и зернистости материала основы, а также от выбора состава покрытия. [4]
 |
Схема контроля углов заточки сверла шаблоном. [5] |
Зенкеры из твердосплавных материалов затачивают кругами марки КЗ ( карбид кремния зеленый) зернистостью 40 - 25, твердостью М2 - МЗ. [6]
Обычные так называемые твердосплавные материалы для изготовления режущего инструмента, состоящие в основном из карбидов вольфрама и титана, сцементированных кобальтовой связкой, непригодны как конструкционный огнеупорный материал в связи с интенсивным отделением карбида вольфрама, особенно при повышенных температурах. [7]
Структурное строение этих твердосплавных материалов изменяется постепенно, по мере увеличения углерода, от наплавки № 2 ( У5Х23), содержащей 0 5 о / 0 С, до наплавки № 26 ( У51Х19), содержащей 5 1 % С. Количество углерода в наплавке № 3 ( У10Х26) вдвое больше, чем в наплавке № 2 ( У5Х23), и, как видно из микроснимков, количество аустенита также значительно выше. [8]
Результаты испытаний показали, что твердосплавный материал РМ обладает высокой износостойкостью и герметичностью не только в торцовых уплотнениях электробуров и других масло-наполненных погружных машин, но даже в турбобурах, где уплотняемой жидкостью является абразивный буровой раствор. [9]
Для притирки рабочих поверхностей из твердосплавных материалов применяются алмазные пасты, изготавливаемые из микропорошков природных или синтетических алмазов. [10]
В нашей стране ведутся поиски твердосплавных материалов, способных заменить дефицитные вольфрамовые сплавы. [11]
Заточку по передней поверхности метчиков из твердосплавных материалов производят кругами из электрокорунда. Затачивание метчиков з твердосплавных материалов производят алмазными кругами АТАС08 - Б1 - 100 при скорости 25 м / с. Для контроля переднего угла служит индикаторный прибор. [12]
Дальнейшее повышение нагрузки не приводит к увеличению плотности твердосплавного материала. Твердосплавной контакт, полученный после прессовки, для придания ему требуемых физико-химических и механических свойств подвергают спеканию и специальной пропитке. [13]
На одном из заводов ГДР цельные волоки изготовляют из твердосплавных материалов и из инструментальной легированной стали, содержащей 2 - 2 2 % углерода, 11 - 12 % хрома, 0 6 - 0 8 % вольфрама, 0 2 - 0 4 % марганца и 0 2 - 0 4 % кремния, или из стали, содержащей 1 8 - 2 1 % углерода, 4 5 - 5 5 % вольфрама, 0 1 - 0 2 % ванадия, 0 4 % марганца. Разделку канала волоки на соответствующий профиль осуществляют на электроискровом станке. Доводку и полировку рабочей части волоки выполняют вручную специальными приборами с применением порошка карбида бора. Стальные цельные волоки, также как и сборные элементы составных волок, подвергают до доводки термической обработке. [14]
Используемый подход основан на идее создания в поверхностных слоях твердосплавного материала объемной концентрации твердых растворов замещения. Причем вначале проводят облучение ионами циркония затем ионами молибдена и снова циркония. Кроме того, азотирование поверхности производится в диапазоне энергий 5 - 10 кэВ в течение 5 - 7 мин. Использование для имплантации ионов Zr - Mo - Zr, а также Та - Мо - Та обусловлено возможностью создания твердых растворов замещения и значительной карбидо - и нитридо-образующей способностью этих металлов. Поэтому, помимо образования твердых растворов, возможно образование соответствующих соединений. Следующая операция облучения приводит к внедрению атомов Мо в более глубокие слои за счет эффекта атомов отдачи. Это обеспечивает перемешивание внедренных атомов, о чем свидетельствует совпадение концентрационных профилей ( рис. 7.17) и что подтверждает наличие в поверхностном слое твердого сплава твердых растворов. [15]
Страницы: 1 2 3 4