Формирующая машина
Cтраница 2
 |
Схема формирования трехслойного стружечного ковра четырьмя формирующими машинами. [16] |
Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере ( см. рис. 13.1 - 13.4) устанавливают несколько ( от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере ( см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин ( рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5 - 6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения - промежуточные слои, две средние машины - внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы Валмет, установлено 12 формирующих машин WST 2490: 1, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я - промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я - внутренний. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга. [17]
Бесподдонное прессование ДСтП имеет следующие преимущества перед прессованием иа поддонах: уменьшается площадь, занимаемая главным конвейером, в связи с отсутствием линии возврата поддонов; отпадает потребность в поддонах, изготовляемых из дефицитного дюралевого проката; уменьшается разнотолщинность плит по причине неодинаковой толщины поддонов; исключаются затраты энергии иа нагрев поддонов в период прессования плит и последующее их охлаждение перед поступлением в формирующую машину; увеличивается равномерность прогрева стружечного брикета в прессе и условия охлаждения готовых плит в разгрузочной этажерке после выгрузки их из пресса. [18]
Формирующая машина ДФ-6 в сочетании с рассеивающим устройством ДРФ-1 или ДРФ-2 обеспечивает высокое качество формирования стружечного ковра. Модернизированная формирующая машина ДФ-1М имеет аналогичную конструкцию и принцип работы. В табл. 13.3 приведены технические характеристики формирующих машин с объемно-весовым дозированием. [19]
 |
Дозатор ДДСП-10 Техническая характеристика. [20] |
Весы автоматические дозировочные для древесной стружки ДДСП-10. Подача материала в грузоприемное устройство весов осуществляется с помощью транспортера формирующей машины или бункера сухой стружки. Управление весами электропневматическое дистанционное, осуществляется с пульта станции управления автоматической линии. Применяются в автоматических линиях по производству древесно-стружечных плит. [21]
Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере ( см. рис. 13.1 - 13.4) устанавливают несколько ( от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере ( см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин ( рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5 - 6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения - промежуточные слои, две средние машины - внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы Валмет, установлено 12 формирующих машин WST 2490: 1, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я - промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я - внутренний. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга. [22]
Формирующая машина ДФ-6 в сочетании с рассеивающим устройством ДРФ-1 или ДРФ-2 обеспечивает высокое качество формирования стружечного ковра. Модернизированная формирующая машина ДФ-1М имеет аналогичную конструкцию и принцип работы. В табл. 13.3 приведены технические характеристики формирующих машин с объемно-весовым дозированием. [23]
 |
Технологическая схема производства пятислойных ДСтП ( линия. [24] |
Отделяемые крупные древесные частицы и сколы дополнительно измельчаются в зубчато-ситовой мельнице и направляются на повторное сортирование. Разделенные три фракции поступают в отдельные бункера, после чего дозируются и смешиваются со связующим в отдельных смесителях. Как видно из рис. 2.4, при изготовлении пятислойных плит на участках от сортировки до формирующих машин идут три самостоятельных потока, что усложняет процесс производства, требует увеличения количества технологического оборудования, производственных площадей, повышенных энергозатрат и др. Преимущество же технологического процесса производства пятислойных плит - использование более широкого ассортимента сырья и в особенности древесных отходов без снижения механических показателей плит. [25]
Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере ( см. рис. 13.1 - 13.4) устанавливают несколько ( от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере ( см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин ( рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5 - 6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения - промежуточные слои, две средние машины - внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы Валмет, установлено 12 формирующих машин WST 2490: 1, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я - промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я - внутренний. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга. [26]
Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере ( см. рис. 13.1 - 13.4) устанавливают несколько ( от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере ( см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин ( рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5 - 6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения - промежуточные слои, две средние машины - внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы Валмет, установлено 12 формирующих машин WST 2490: 1, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я - промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я - внутренний. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга. [27]
Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере ( см. рис. 13.1 - 13.4) устанавливают несколько ( от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере ( см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин ( рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5 - 6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения - промежуточные слои, две средние машины - внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы Валмет, установлено 12 формирующих машин WST 2490: 1, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я - промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я - внутренний. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга. [28]
Для образования стружечного ковра, состоящего из нескольких слоев, отличающихся размерами древесных частиц и содержанием связующего, в главном конвейере ( см. рис. 13.1 - 13.4) устанавливают несколько ( от 3 до 12) формирующих машин, располагающихся последовательно друг за другом. Например, в отечественном главном конвейере ( см. рис. 13.1) предусмотрена установка четырех формирующих машин ( рис. 13.8), которые формируют трехслойные стружечные пакеты. Ясно, что при формировании пятислойного стружечного ковра должно быть не менее 5 - 6 формирующих машин. В главном конвейере ДК-100 линии СПБ-100 установлено шесть формирующих машин: две крайние формируют наружные слои, 2-я и 5-я по ходу движения - промежуточные слои, две средние машины - внутренний слой. Для формирования пятислойного стружечного ковра на заводах мощностью 250 тыс. м3, оснащенных оборудованием фирмы Валмет, установлено 12 формирующих машин WST 2490: 1, 2, 11, 12-я формируют наружные слои; 3, 10-я - промежуточные, а 4, 5, 6, 7, 8, 9-я - внутренний. Применение большого числа формирующих машин способствует получению плит более равномерной плотности, так как каждая из них насыпает тонкий слой и отдельные погрешности в их работе компенсируют друг друга. [29]
Страницы: 1 2