Щековая конусная дробилка

Cтраница 2

Схема к определению угла захвата у конусных дробилок среднего.| Схема к определению скорости вращения внутреннего конуса дробилок.| Схема движения частицы материала по внутреннему конусу. [16]

При рассмотрении щековых и конусных дробилок для крупного дробления указывалось, что гранулометрический состав дробленого материала различен. Такие отклонения не существенны при крупном дроблении, однако при среднем и особенно при мелком дроблении приходится принимать меры для их устранения. Например, в конусных дробилках для среднего и мелкого дробления предусматривают параллельную зону в нижней части конусов, имеющую длину I. [17]

Размеры оборудования для крупного дробления зависят от максимальных размеров кусков, поступающих на дробление, размеров кусков материала после дробления, его физико-механических свойств и производительности дробилок. Для крупного дробления применяют щековые и конусные дробилки. [18]

Подготовка железной руды с высоким содержанием железа заключается в ее дроблении, классификации, обогащении, усреднении и агломерации. Руду дробят сперва на щековых и конусных дробилках на куски размером 30 - 100 мм, а для мелкого дробления применяют валковые дробилки. После грохочения руду сортируют по классам. Для повышения процентного содержания железа в руде применяют мокрое и электромагнитное обогащение и обжиг. Посредством мокрого обогащения от руды отмывают глину и песок. [19]

Дробильно-сортировочные машины ( рис. 11) включают две подгруппы: машины для измельчения материалов и машины для сортировки материалов. К машинам первой подгруппы относятся бегуны, щековые и конусные дробилки, вибромельницы и шаровые мельницы. [20]

Дробление производится в дробилках, измельчение - в ша-ровщх мельницах. Дробилки бывают различных размеров и конструкций, чаще всего применяются щековые и конусные дробилки. [21]

Схемы дробления и измельчения варьируют в зависимости от вещественного состава руд и их физических свойств. Как правило, руду вначале подвергают крупному и среднему дроблению в щековых и конусных дробилках с поверочным грохочением. Иногда применяют третью стадию мелкого дробления, осуществляемую в короткоконусных дробилках. После двухстадийного дробления обычно получают материал крупностью - 20 мм, после трехстадийного крупность материала иногда снижается до 6 мм. [22]

Молотковые дробилки применяют для дробления хрупких и мягких неабразивных пород ( шлака, мела, извести); они используются для первичного дробления рядового материала до крупности 25 - 35 мм и для вторичного дробления материала крупностью 100 - 300 мм до крупности 10 мм. Молотковые дробилки могут быть использованы для первичного дробления глинистых материалов, которые не могут быть раздроблены в щековых и конусных дробилках, так как они прессуются в зеве. [23]

Однороторная молотковая дробилка. [24]

Молотковые дробилки используются и для крупного дробления. Они отличаются высокой производительностью ( на единицу веса машины), пониженным расходом энергии на дробление и высокой степенью измельчения по сравнению со щековыми и конусными дробилками. [25]

В промышленности строительных материалов для дробления горных пород используют щековые, конусные, молотковые, роторные и валковые дробилки. Щековые и конусные дробилки применяют, как правило, для получения щебня из крепких и прочных пород; дробилки ударного действия и валковые-для дробления мягких неабразивных пород. Щековые и конусные дробилки выпускают специально для крупного, среднего и мелкого дробления. [26]

Валок двухвалковой зубчатой дробилки. [27]

Молотковые дробилки - это дробилки ударного действия с шарнирно закрепленными на роторе ударными элементами - молотками. От щековых и конусных дробилок ойи отличаются высокой степенью дробления, малыми размерами, небольшой массой. Другими достоинствами молотковых дробилок являются простота конструкции, удобство обслуживания и ремонта, малая чувствительность к попаданию недробимых предметов в камеру дробления. [28]

Это свидетельствует о важности правильного выбора крупности кварцита. Выполненные исследования и производственный опыт показывают необходимость тщательного исследования кварцитов для определения пригодности их в качестве сырья для выплавки ферросилиция и путей улучшения их подготовки к ней. Дробление кварцита и кварца осуществляется на щековых и конусных дробилках, грохочение - на вибрационных грохотах и во вращающихся барабанах, в которых одновременно осуществляется и мойка. Кварц, применяемый при производстве кристаллического кремния, дробится до кусков размером - 50 мм. При выплавке ФС20 и ФС25 принят размер куска 20 - 80 мм. В странах, богатых лесом, например в Бразилии, при производстве ферросплавов широко используется древесный уголь, в том числе получаемый из эвкалипта. [29]

Уравновешивание масс. Динамические нагрузки, обусловленные силами инерции звеньев, передаются через кинематические пары на станину машины и ее фундамент. Они вызывают дополнительные потери на трение в кинематических парах и, поскольку изменяются во времени, могут вызывать вибрацию звеньев и фундамента, быть источником шума. По этой причине при проектировании таких машин, как щековые и конусные дробилки, грохоты и др., необходимо уравновешивание сил инерции установкой специально рассчитанных противовесов, позволяющих исключить полностью или частично передачу на станину и фундамент динамических нагрузок. Особенно важное значение имеет уравновешивание вращающихся масс - роторов центрифуг, сепараторов, дробилок, измельчителей - v и других быстроходных машин. [30]

Страницы: 1 2 3