Cтраница 2
При резком начальном толчке тока в медно-циани-стом электролите получаются особенно тонкие, плотные, беспористые осадки, предотвращающие выделение контактной меди на железе при дальнейшем наращивании металла в кислых электролитах. [16]
Пленка считается качественной, если при нанесении капли 2-процентного раствора медногсг купороса в течение 20 сек на поверхности не образуются точки красной контактной меди. [17]
Ранее было установлено, что при резком начальном толчке в медно-цианистом электролите на деталях лолучя-ются очень тонкие, беспористые плотные осадки меди, предотвращающие в дальнейшем выделение контактной меди на желеве в кислых электролитах. Высокую начальную плотность тока ( толчок) применяют также в процессе гальванического хромирования для улучшения кроющей способности хромовых ванн. Значительный эффект, вызываемый изменением направления тока или толчками тока в относительно разведенных растворах простых солей или в комплексных электролитах, оказывается связанным со снижением пассивности анодов. Описанные явления иллюстрируют хорошо известное из гальваностегии правило, согласно которому внезапное повышение плотности тока и уменьшение времени выдержки ( толчки тока) благоприятствуют образованию мелкокристаллических осадков. [18]
Основным недостатком медных сернокислых электролитов является невозможность получения из них качественных покрытий непосредственно на железе и его сплавах вследствие растворения железа в этих электролитах и выделения на нем осадка так называемой контактной меди, обладающего большой пористостью и непрочно держащегося на железе. Поэтому перед меднением железных или стальных изделий в сернокислых электролитах на поверхность необходимо предварительно осадить тонкий слой меди в цианистых медных электролитах или слой никеля. Недостатком медных сернокислых электролитов является их невысокая рассеивающая способность. Электрохимический эквивалент меди в сернокислых электролитах, в которых медь находится в виде двухвалентных соединений, в два раза меньше, чем в медных цианистых электролитах, в которых применяются одновалентные соединения меди. [19]
Этот процесс протекает в отсутствии прилагаемого извне электрического тока. Контактная медь, как правило, обладает большой пористостью и плохим сцеплением с основным металлом. По этим причинам железо покрывают медью из серно - кислых растворов лишь пос - 10 ле того, как на изделия бу - gg дет нанесен слой меди из медноцианистых электролитов или после предварительного никелирования. [20]
Эта реакция протекает и в том случае, если изделие завешивается в ванну под током. Контактная медь, как правило, обладает большой пористостью и плохим сцеплением с основным металлом. По этим причинам, например, железо покрывают медьк. [21]
После натирания поверхности этим раствором деталь выдерживают в течение 5 - 6 мин, а затем протирают насухо. Появление контактной меди на поверхности детали свидетельствует о шькон коррозионной стойкости. [22]
Через 5 - 10 с плотность тока снижается до рабочего значения. Это предотвращает осаждение контактной меди. [23]
Особенностью процесса является отсутствие наводороживания при фосфатировании и сохранение всех механических свойств пружин. Для этой цели пружины обезжиривают, затем снимают налет контактной меди, нанесенный перед волочением, в растворе хромового ангидрида с добавкой сернокислого аммония. После промывки пружины предварительно фосфатируют в водном растворе суперфосфата ( ГОСТ 8382 - 57) при 40 - 50 С в течение 10 мин, затем промывают и переносят в ванну с раствором для второго фосфатирования. Фосфатирование выполняется в растворе, содержащем 30 - 35 г / л препарата мажеф и 60 - 65 г / л азотнокислого цинка. Общая кислотность 38 - 45 точек, свободная кислотность 3 5 - 4 5 точки. [24]
Особенностью процесса является отсутствие наводороживания при фосфатирозании и сохранение механических свойств пружины. Перед фосфатированием пружины обезжиривают, промывают и снимают с их поверхности налет контактной меди ( нанесенный перед волочением) в растворе хромового ангидрида с добавкой сернокислого аммония. После промывки пружины предварительно фо фати-руют в водном растворе суперфосфата ( ОСТ 10918 - 40) при температура 40 - 50 С в течение 10 мин. [25]
Качество хромовых покрытий на деталях пресс-форм определяют нанесением на их поверхность раствора медного купороса. Если на поверхности слоя хрома, смоченного раствором медного купороса, в течение 3 - 5 мин не появляются признаки отложения контактной меди, то такое покрытие считается коррозионно-ус-тойчивым. Толщину слоя хрома определяют магнитным толщиномером. [26]
Из кислых электролитов наиболее широко применяемыми являются сернокислый и борфтористоводородный. Они характеризуются простотой состава, устойчивостью в эксплуатации, но обладают низкой рассеивающей способностью и невозможностью непосредственного меднения стали вследствие выпадения контактной меди. [27]
Существенным недостатком кислых медных электролитов является невозможность непосредственного получения в них качественных покрытий на сталь и чугун. При погружении стальных и чугунных изделий в раствор происходит вытеснение меди железом ( см. также раздел электродные потенциалы) и на поверхности без действия тока выделяется контактная медь, обладающая большой пористостью и имеющая плохое сцепление с основным металлом. Поэтому перед меднением стальных и чугунных изделий в сернокислых электролитах надо предварительно осадить тонкий слой меди в цианистых медных электролитах. Кроме того, кислые электролиты обладают плохой рассеивающей способностью. [28]
Этого достигают путем добавления разбавленного раствора каустической соды или ортофосфор-ной кислоты. При величине рН большей 9 9 аноды пассивируются с образованием на них рыхлого осадка, а на медном покрытии появляются полосы и коричневый налет. Уменьшение рН ниже 7 приводит к выделению контактной меди на поверхности деталей. Накопление в электролите солей двухвалентного железа, а также частичное восстановление меди до одновалентной вызывает на покрытии образование шероховатости. Для устранения этого железо в электролите осаждают щелочью, а медь окисляют введением перекиси водорода. [29]
Особым объектом контроля является также качество хромовых покрытий. Качество хромовых покрытий на деталях пресс-форм определяют нанесением на их поверхность раствора медного купороса. Если на поверхности слоя хрома, смоченного раствором медного купороса, в течение 3 - 5 мин не появляются признаки отложения контактной меди, то такое покрытие считается коррозионноустойчивым. Толщину слоя хрома определяют магнитным толщиномером. [30]