Крупное дробление

Cтраница 2

Дробилки крупного дробления ( крутоконусные) характеризуются наибольшей шириной загрузочного ( верхнего) кольцевого отверстия. Дробленый материал выходит из нижней круговой щели под действием своего веса в месте наибольшего удаления дробящего конуса от чаши. Дробилки среднего и мелкого дробления ( пологоконусные) характеризуются размером диаметра основания внутреннего конуса. Разгрузка в такой машине осуществляется под действием сил тяжести, инерции и трения. Корпус конусной дробилки и ее чаша связаны пружинами, позволяющими чаше подниматься вверх, предотвращая тем самым поломку аппарата в случае попадания в него металлических предметов. Внутренняя-рабочая поверхность неподвижного конуса и поверхность подвижного конуса футеруются сменными плитами из марганцовистой стали. Регулирование степени измельчения производится подъемом или опусканием чаши. [16]

Для крупного дробления применяют щековые и конусные дробилки, в которых материал с размером кусков не более 1500 мм измельчается под действием на него в основном раздавливающих и раскалывающих усилий до кусков размером - ( 300 - 100) мм. [17]

Дробилки крупного дробления ( крутоконусные) характеризуются наибольшей шириной загрузочного ( верхнего) кольцевого отверстия. Дробленый материал выходит из нижней круговой щели под действием своего веса в месте наибольшего удаления дробящего конуса от чаши, Дробилки среднего и мелкого дробления ( пологоконусные) характеризуются размером диаметра основания внутреннего конуса. Разгрузка в такой машине осуществляется под действием сил тяжести, инерции и трения. Корпус конусной дробилки и ее чаша связаны пружинами, позволяющими чаше подниматься вверх, предотвращая тем самым поломку аппарата в случае попадания в него металлических предметов. Внутренняя-рабочая поверхность неподвижного конуса и поверхность подвижного конуса футеруются сменными плитами из марганцовистой стали. Регулирование степени измельчения производится подъемом или опусканием чаши. [18]

Для крупного дробления применяется небольшое число тяжелых молотков, для мелкого - значительное количество легких молотков. Жесткое прикрепление молотков создает дополнительное истирающее, а иногда и срезывающее их действие. Разгрузка дробленого материала обычно происходит через колосниковую решетку, расположенную в нижней части дробильной камеры. Меняя прокладками расстояние между колосниками, можно регулировать крупность дробления. При тонком измельчении в рабочую камеру вводится воздушный поток, регулируемый для выноса измельченного до определенной тонкости материала. [19]

Машины крупного дробления довольно часто выходят из строя и требуют ремонта. Поэтому время работы этих машин, как правило, в 2 - 4 раза меньше ( а производительность соответственно больше) продолжительности работы следующих за ними аппаратов среднего дробления и тонкого измельчения. Запасные аппараты на первой стадии дробления обычно не ставят. [20]

Для крупного дробления применяют щековые и конусные дробилки. [21]

Для крупного дробления - применяют щековые и конусные дробилки, в которых материал с размером кусков не более 1500 мм измельчается под действием на него в основном раздавливающих и раскалывающих усилий до кусков размером - ( 300 - 100) мм. [22]

Схемы конусных дробилок. [23]

Дробилки крупного дробления ( крутоконусные) характеризуются наибольшей шириной загрузочного ( верхнего) кольцевого отверстия. Дробле-аый материал выходит из нижней круговой щели под действием своего веса в месте наибольшего удаления дробящего конуса от чаши. Дробилки среднего и мелкого дробления ( пологоконусные) характеризуются размером диаметра основания внутреннего конуса. Разгрузка в такой машине осуществляется под действием сил тяжести, инерции и трения. Корпус конусной дробилки и ее чаша связаны пружинами, позволяющими чаце подниматься вверх, предотвращая тем самым поломку аппарата в случае попадания в него металлических предметов. Внутренняя рабочая поверхность неподвижного конуса и поверхность подвижного конуса футеруются сменными плитами из марганцовистой стали. Регулирование степени измельчения производится подъемом или опусканием чаши. [24]

После крупного дробления материал часто подвергают дальнейшему измельчению в дробилках среднего и мелкого дробления, в которых измельчение осуществляется приблизительно от 100 мм ( размер наиболее крупных кускбв исходного материала) до 10 - 12 мм. Для среднего и мелкого дробления используются валковые, ударно-центробежные и описанные выше пологоконусные дробилки. [25]

Передвижной пластинчатый питатель с загрузочным бункером - агрегат С-885. [26]

Агрегат крупного дробления СМД-83 ( рис. 348) используется для переработки прочных изверженных пород и выдачи несортированного продукта дробления. На раме, снабженной двумя ходовыми тележками, смонтирована щековая дробилка СМ-16Б, которая в зависимости от технологической схемы установки может использоваться с различной величиной разгрузочной щели. [27]

Процесс крупного дробления нефтяного кокса на установках замедленного коксования осуществляют с целью получения кусков кокса, отвечающих требованиям его дальнейшей транспортировки и хранения. Основными требованиями к продукту дробления являются: крупность менее 250 мм и минимально возможное содержание мелких ( менее 25 или 8 ил) фракций. Если первое требование может быть сравнительно легко осуществлено на существующих дробилках и не столь жестко регламентируется, то второе требование выдвигает ряд условий при выборе конструкции дробилки. [28]

При крупном дроблении величина вновь образующейся поверхности, вследствие больших размеров исходного материала, сравнительно невелика. Поэтому в уравнении ( 3 - 5) второй член k V значительно превышает парный с Л / 7 и расход энергии на дробление приблизительно пропорционален объему твердого тела. [29]

При крупном дроблении размеры дробимого тела значительны при малой поверхности тел, полученных в результате дробления, поэтому kkv Э 6AS и работа дробления почти пропорциональна объему дробимого тела, что соответствует уравнению Кирличева. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5