Распыляемый металл

Cтраница 3

Получение дисперсных металлических порошков из проводящих ток материалов осуществляется по электроискровому способу путем помещения электродов из распыляемых металлов в жидкость и возбуждения между ними импульсных разрядов соответствующей мощности и частоты. [31]

Продолжительность металлизации форм зависит от напряжения, размеров опыляемых форм, сложности профиля и от вида распыляемого металла. Например, увеличение напряжения повышает сцепляемость металла с поверхностью формы, но одновременно, усиливая нагрев, вызывает повышение температуры, так что формы могут начать плавиться или деформироваться. Увеличение длительности опыления также может вызвать оплавление форм. Менее глубокий вакуум замедляет процесс опыления, а пленка металла получается более тонкой и рыхлой. Все это требует строгого подбора режима работы. [32]

Зону расплавления обычно создают электрической дугой, образуемой между двумя проволоками диаметром до 1 5 мм из распыляемого металла, вводимыми в эту зону по мере их израсходования. При расстоянии сопла металл изатора от подложки 100 - 200 мм средняя температура потока тумана ( металло-газовой струи) около 70 С, что позволяет металлизировать поверхности из любых веществ. [33]

В результате воздействия указанных факторов структура покрытия получается неоднородной по своему строению и резко отличной от структуры распыляемого металла. [34]

При использовании горячего катода мощный несфокусированный электронный поток, идущий от кольцевого катода, при нагреве устремляется на распыляемый металл, к которому приложен положительный потенциал, и расплавляет его. Затем осуществляется разряд в парах наносимого материала. Повышение адгезии покрытия к подложке достигается путем приложения к детали отрицательного потенциала, который ускоряет ионизированную часть парового потока по направлению к детали. [35]

Схематическое изображение распределения металла при применении метода оттенения. [36]

Как известно, для осуществления оттенения объект помещают в вакуум и на него под острым углом наносят слой термически распыляемого металла с большим атомным номером. В зависимости от рельефа поверхности объект будет покрыт слоем металла различной толщины, местами образуются тени. Если металл испаряется равномерно во всех направлениях, то легко подсчитать его количество w, осаждающееся на объекте. [37]

Способ получения золя электрическим распылением металла нельзя отнести полностью к дисперсионному; здесь мы наблюдаем явление, при котором распыляемый металл в пламени электрической дуги, попадая в растворитель, благодаря низкой температуре последнего тут же конденсируется, образуя золь, так что этот метод с одинаковым правом должен быть отнесен и к конденсационному. [38]

Общая коррозия ( представляет большой вред с точки зрения экономики, так как ответственна за основной объем корродируемого и коррозишно распыляемого металла. Так, например, меж-иристаллитн-ая коррозия, коррозионное растрескивание и усталость ( ведут часто к катастрофическому понижению прочности конструкции и выходу ее из строя часто при ничтожных количествах прокорродировавшего металла. В настоящее время вопросам научного исследования и разработки методов борьбы с локальными видами коррозии уделяется исключительно большое внимание. [39]

Кроме того, на качество покрытия, и главным образом на прочность сцепления его с металлизируемой поверхностью, значительно влияют скорость частиц распыляемого металла и температура их в момент соприкосновения с напыляемой поверхностью. [40]

Прочность сцепления металлических покрытий с поверхностью металла зависит от тщательности подготовки защищаемой поверхности, степени распыления расплавленного металла, соотношения между количеством воздуха и распыляемого металла, температуры i вязкости расплава, а также от расстояния между распыляющим шпаратом и покрываемой поверхностью. [41]

Величина давления влияет на степень распыления жидкого металла, форму металлиза-ционного потока, величину частиц и силу их удара о поверхность основного металла, степень окисления распыляемого металла и, в конечном счете, на строение получаемого слоя. [42]

Мак-Бэн и Глазбрук10 воспроизвели эти опыты в 1943 г. Эти авторы, однако, считают, что люминесценция и разогрев стенок трубки являются следствием создания на них субмикроскопических заряженных частиц, уносимых газом с поверхности распыляемого металла. [43]

Схема установки для катодного распыления. [44]

Камера после откачки заполняется инертным газом, например аргоном, при давлении порядка 0 01 - 0 1 мм рт. ст. Под действием электрического поля ионы инертного газа приходят в движение и, ударяясь о катод, выбивают из него атомы распыляемого металла, которые далее переносятся к аноду и отлагаются на подложке. Скорость создания металлического слоя этим методом невелика, порядка i А / сек, что значительно меныне, чем при вакуумном испарении. Поэтому метод катодного распыления используется относительно редко, главным образом в производстве тонкопленочных конденсаторов с неорганическим нагревостойким диэлектриком ( § 74), требующих применения обкладок из тугоплавкого металла. Толщина электродов в виду относительной медленности процесса их нанесения берется малой - порядка 0 1 - 0 2 мкм и даже меньше. [45]

Страницы: 1 2 3 4