Метод - автоматическое получение - размер
Cтраница 1
Метод автоматического получения размеров нередко целесообразно применять при очень малых партиях деталей. В данном случае фактическая суммарная погрешность может оказаться меньше рассчитанной по приведенным формулам. Это обусловлено тем, что размерный износ инструмента будет определяться не заранее регламентированной величиной Д, а действительной ( меньшей), получаемой в данных конкретных условиях. Кроме того, при малых партиях разность предельных значений припусков и твердости материала заготовок, по которой определяется величина Д, уменьшается. Сказанное справедливо при неизменном методе получения заготовок. [1]
Метод автоматического получения размеров применяется при обработке более или менее значительных партий небольших или средних по величине деталей. [2]
Метод автоматического получения размеров предусматривает применение станков-автоматов и полуавтоматов, в том числе станков с ЧПУ и роботизированных технологических комплексов. При этом методе установка заготовки, как правило, производится без выверки, режущий инструмент настраивается на определенные размеры, которые нельзя корректировать в процессе обработки. Этот метод дает высокую производительность труда, возможность многостаночного обслуживания, высокую точность обработки. Однако он приводит к увеличению времени на технологическую подготовку производства и увеличению доли деталей, требующих замены. Правда, часть из деталей, требующих замены, может быть обработана методом пробных промеров и проходов, тогда названная доля не будет зависеть от метода обработки. [3]
Метод автоматического получения размеров нередко целесообразно применять при очень малых партиях деталей. В этом случае фактическая суммарная погрешность может оказаться меньше рассчитанной по приведенным формулам, так как размерный износ инструмента определяется не заранее регламентированной величиной Ди, а действительной ( меньшей), получаемой в данных конкретных условиях. Кроме того, при малых партиях разность предельных значений припусков и твердости материала заготовок, на которой определяется величина Дг /, также уменьшается. [4]
Метод автоматического получения размеров нередко целесообразно применять при очень малых партиях деталей. В данном случае фактическая суммарная погрешность может оказаться меньше рассчитанной по приведенным формулам. Это обусловлено тем, что размерный износ инструмента будет определяться не заранее регламентированной величиной А, а действительной ( меньшей), получаемой в данных конкретных условиях. Кроме того, при малых партиях разность предельных значений припусков и твердости материала заготовок, по которой определяется величина Az /, также уменьшается. [5]
Примерами обработки методом автоматического получения размеров могут служить многорезцовое обтачивание, фрезерование на продольно-фрезерных станках, тонкое растачивание и другие виды однопроходной обработки. Проверка качества обрабатываемых деталей производится выборочно методами статистического контроля ( называемого также в литературе предупредительным, летучим, скользящим), а при более сложных видах обработки - методом стопроцентного ( операционного) контроля. [6]
Допустим, что при обработке методом автоматического получения размера на предварительно настроенных станках базируем обрабатываемую партию заготовок по отверстию, размер которого для разных заготовок этой партии колеблется в пределах ЬА. [7]
При установке заготовки для обработки методом автоматического получения размера имеем погрешность установки, которая также создает дополнительное рассеяние размеров Де суммирующееся с Ду и Дн по правилу квадратного корня. [8]
Осуществление этих условий резко расширяет область применения методов автоматического получения размеров и делает достаточно экономичным использование методов крупносерийного и массового производств в условиях меньшего масштаба выпуска. Это достигается тем, что наладку станков выполняют применительно к одной определенной базовой детали, которая становится основанием ряда наладки, обладающим максимальным числом господствующих признаков, свойственных всем различным конструкциям деталей, входящих в тот же технологический ряд. [9]
При серийном и массовом производстве точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке, при этом заготовки устанавливаются без выверок на заранее выбранные базовые поверхности специальных приспособлений. Точность обработки зависит от квалификации наладчика. Проверка качества обрабатываемых деталей в этом случае производится выборочно. [10]
 |
Схемы базирования. а - полного. б - упрощенного, с одной степенью свободы. [11] |
В серийном и особенно массовом производстве широко применяют метод автоматического получения размеров заданной точности на настроенных станках. При настройке станка установку режущих инструментов на размер или установку упоров и копиров производят от опорных баз детали, точнее - от соответствующих им установочных поверхностей приспособления. Если в данной установке ( операции) требуется получить координирующие размеры в трех направлениях, по осям X, Y, Z, то для базирования необходим комплект из трех поверхностей; каждому направлению размеров должна соответствовать своя базирующая поверхность. В этом случае применяют схему полного базирования с лишением детали всех шести степеней свободы. При получении размеров в двух или только в одном направлении применяют схемы упрощенного базирования. [12]
В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. В этом случае выверка заготовок не нужна - они устанавливаются в специальные приспособления, конструкция которых обеспечивает требуемую ориентацию заготовки относительно станка и режущего инструмента. Производительность этого метода значительно выше, но в единичном производстве и при малых сериях увеличение производительности за счет сокращения времени на установку заготовки и ее обработку, которую стремятся выполнить за один ход, не компенсирует затрат на настройку станка и изготовление приспособлений. [13]
В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. В этом случае индивидуальная выверка заготовок отпадает, так как их установку осуществляют в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка увеличивают время обработки одной детали на малую величину. [14]
При обработке партии деталей на предварительно настроенном станке методом автоматического получения размеров будем иметь колебание глубины резания t3ad из-за наличия погрешностей заготовок, разность предельных размеров которых регламентируется допуском. [15]
Страницы: 1 2 3