Cтраница 4
В начале работы до достижения устойчивого режима экструзии выдавливаемый материал целиком идет в отходы. Запуск экструдера производят при более низкой температуре ( 160 С), чтобы разложение материала в системе было минимальным. Как только начнет вращаться шнек, температуру повышают до нормальной. Когда пленка становится кондиционной, рукав разрезают и начинают намотку пленки на новую бобину. Заправка плоской пленки производится в основном так же, как и при рукавном методе, но проходит она легче, чем заправка раздутого рукава пленки. [46]
Пленка двумя резиновыми тянущими роликами подается с охлаждающего барабана в намоточное устройство. Иногда после первого охлаждающего валка пленка поступает на второй охлаждающий валок ( фиг. Кромка пленки до нужной ширины обрезается лезвием безопасной бритвы или дисковыми ножами. Несмотря на регулярный контроль ширины, все же некоторое количество отходов неизбежно. При таком способе изготовления пленки осуществить контроль за ее толщиной несколько легче, чем при рукавном методе, и все же получаются участки различной толщины. Во избежание этого необходимо, чтобы устройство для намотки имело возвратно-поступательное движение, однако при этом бывает больше обрезков. [47]
Большое количество термопластичных полимеров перерабатывается в пленочные материалы. Существуют два разных метода их получения: рукавный раздувного формования и плоскощелевой. Он может быть реализован по следующим технологическим схемам: вертикально снизу - вверх или сверху - вниз и горизонтально. Для реализации рукавного метода производства полимерных пленок используют пленочные линии. Основными техническими характеристиками таких линий являются максимальный размер получаемого пленочного рукава в его двойном сложении и диапазон толщин пленок, которые могут быть на них получены. [48]