Cтраница 4
В настоящее время известно несколько методов нанесения порошковых полимеров с целью получения поверхностных покрытий, в том числе и электроизоляционных. Наибольшее распространение получают методы напыления с использованием псевдо-ожиженного слоя порошка - вихревой метод. Порошок поддерживается во взвешенном состоянии подаваемым снизу потоком воздуха и ведет себя в этих условиях подобно кипящей жидкости. Если при этом посредством электромагнита создается вибрация дна сосуда, содержащего порошок, то метод называется вибро-вихревым. Если вибрация создается путем пульсирующего изменения давления воздуха, то метод называется пневмо-виб-ро-вихревым. [46]
Разработаны и проверены в лабораторных и промышленных условиях способы получения промежуточного подслоя, заключающиеся в химико-термической обработке титана в среде азота или в контакте с углеродом в вакууме или инертной атмосфере при 900 - ЮОО С в течение 1 - 2 часов. Нанесение карбидов и нитридов перспективно также методами напыления ( детонацией и плазмой) и электрофореза из спиртовых растворов с последующим отжигом в инертной атмосфере при 600 - 900 С. Установлено, что при одинаковой шероховатости промеяуточного подслоя способ его получения не оказывает существенного влияния на электрохимические характеристики электрода. [47]
Разработаны и проверены в лабораторных и промышленных условиях способы получения промежуточного подслоя, заключающиеся в химико-термической обработке титана в среде азота или в контакте с углеродом в вакууме или инертной атмосфере при 900 - 1000 С в течение 1 - 2 часов. Нанесение карбидов и нитридов перспективно также методами напыления ( детонацией и плазмой) и электрофореза из спиртовых растворов с последующим отжигом в инертной атмосфере при 600 - 900 С. Установлено, что при одинаковой шероховатости промежуточного подслоя способ его получения не оказывает существенного влияния на электрохимические характеристики электрода. [48]
Разработаны и проверены в лабораторных и промышленных условиях способы получения промежуточного подслоя, заключающиеся Б химико-термической обработке титана в среде азота или в контакте с углеродом в вакууме или инертной атмосфере при 900 - ЮОО С в течение 1 - 2 часов. Нанесение карбидов и нитридов перспективно также методами напыления ( детонацией и плазмой) и электрофореза из спиртовых растворов с последующим отжигом в инертной атмосфера при 600 - 900 С. Установлено, что при одинаковой шероховатости промежуточного подслоя способ его получения не оказывает существенного влияния на электрохимические характеристики электрода. [49]
Подготовку напыляемой поверхности следует проводить с таким расчетом, чтобы наряду с очисткой осуществлялся и процесс ее активации, т.е. повышение энергии поверхностных атомов до уровня обеспечения их химического взаимодействия с напыляемыми частицами. Выбор способа подготовки зависит от материала напыляемого изделия, его конструкции и метода напыления. Основной подготовительной операцией является образование на поверхности необходимой шероховатости, которая существенно влияет не только на прочность сцепления напыляемого слоя с подложкой, но и на усталостную прочность детали. Шероховатость при вакуумных конденсационных методах напыления должна быть соизмерима с толщиной покрытия. [50]
Технология лазерного легирования включает в себя предварительное нанесение тонкого слоя из легирующих компонентов и последующее его проплавление лазерным лучом совместно с основой. Нанесение легирующих элементов может осуществляться обмазкой, прокаткой, электрохимическим осаждением, электроискровой обработкой, методами напыления. При выборе метода нанесения покрытия следует учитывать необходимость обеспечивать хороший термический контакт покрытия с основой. [51]
Прочность сцепления напыляемых покрытий определяется не только технологическими параметрами самого процесса напыления, но и такими факторами, как состояние поверхности, на которую наносится покрытие, характер взаимодействия материала подложки и покрытия при высоких температурах, близость их коэффициентов термического расширения. Уже этот далеко не полный перечень основных параметров, влияющих на свойства напыляемых покрытий, показывает, что разработка надежной технологии нанесения покрытий методами напыления представляет весьма не простую материаловедческую задачу, решение которой требует объединения усилий специалистов многих отраслей - металлургов, химиков, физиков, теплотехников, конструкторов. [52]
Вид армирующего наполнителя во многом определяет выбор метода формования изделий. Так, элементарное стеклянное волокно, получаемое вытяжкой через фильеры из расплава, целесообразно использовать для получения высокопрочных однонаправленных стеклопластиков СВАМ: нити, жгуты, ленты - при намотке оболочек, рубленое волокно - для метода напыления, холсты и ткани - при контактном формовании, прессовании, прямой намотке труб, хаотично ориентированные волокна - при кйнтактном формовании и прессовании. [53]
Вид армирующего наполнителя во многом определяет выбор метода формования изделий. Так, элементарное стеклянное волокно, получаемое вытяжкой через фильеры из расплава, целесообразно использовать для получения высокопрочных однонаправленных стеклопластиков СВАМ: нити, жгуты, ленты - при намотке оболочек, рубленое волокно - для метода напыления, холсты и ткани - при контактном формовании, прессовании, прямой намотке труб, хаотично ориентированные волокна - при контактном формовании и прессовании. [54]