Cтраница 1
Нагрев слябов в методических печах производится по следующим режимам ( при холодном всаде): температура печи по зонам - томильная 1280 - 1320 С, верхняя сварочная 1300 - 1350 С. Температура нагрева слябов в томильной зоне должна составлять 1240 - 1280 С. Общее время нагрева зависит от толщины слябов и марки стали и составляет для слябов толщиной 140 - 160 мм 1 ч 35 мин-2 ч, толщиной 200 - 220 мм 2 ч 45 м - 3 ч 15 мин. При горячем всаде общее время нагрева уменьшается на 10 - 15 мин. [1]
Нагрев слябов производится в методических рекуперативных трехзонных печах с торцовой выдачей. Сляб, нагретый до температуры прокатки, задается в окалиноломатель, где получает небольшое обжатие ( 5 - 10 %), достаточное для дробления окалины, которая затем сбивается водой под высоким давлением. Далее полоса направляется по рольгангу в первую клеть стана, называемую уширительной. Перед прокаткой в этой клети сляб поворачивается на 90 ( фиг. После пропуска через уширительную клеть обжатый сляб ( раскат) опять поворачивается на 909 и в таком положении полоса пропускается через весь стан. Так как после прокатки в уширительной клети сляб получается с выпуклыми концами, которые после вторичного поворота на 90 становятся боками, то для выравнивания боковых кромок за этой клетью устанавливают пресс с линейками для бокового обжатия боковых кромок сляба. [2]
Нагрев слябов до температуры прокатки производится в методических печах. Нагретые-слябы по одному выталкиваются из печей на подводящий рольганг стана и транспортируются к первой рабочей клети. Первая рабочая клеть с вертикальным расположением валков диаметром 1000 мм и длиной бочки 700 мм обеспечивает получение требуемой ширины перед прокаткой в клети с горизонтальным расположением валков. При обжатии по ширине в первой клети окалина-на поверхности сляба разрушается и смывается водой под давлением 10 МПа. Вторая рабочая клеть с горизонтальным расположением валков диаметром 1150 мм и длиной бочки 2800мм обеспечивает черновую прокатку. Прокатка осуществляется в реверсивном режиме. Максимальное обжатие за проход составляет 40 - 45 мм. Толщина подката после черновой клети определяется толщиной готового листа. Правильная задача металла в валки обеспечивается манипуляторами, установленными с передней и задней сторон черновой клети. После прокатки в нечетное число проходов в черновой клети подкат по рольгангу поступает для окончательной прокатки в чистовую клеть. Четырехвалковая чистовая клеть выполнена универсальной, с передней стороны клети предусмотрены валки диаметром 700 и с длиной бочки 150 мм с вертикальным расположением, которыми формируются боковые кромки листа. Рабочие горизонтальные валки диаметром 800 и с длиной бочки 2800 мм передают усилие на опорные валки диаметром 1400 и с длиной бочки 2800 мм. Чистовая универсальная клеть также оборудована манипуляторами с передней и задней сторон. Готовые листы рольгангом транспортируются к пролету отделки. В отводящем рольганге стана и транспортном рольганге холодильника встроены роликовые правильные машины. После правки и охлаждения листы осматриваются. Для кантовки листов на 180 предусмотрен кантователь вилочного типа. [3]
Режим нагрева слябов перед прокаткой назначают с учетом химического состава стали и требований к свойствам. Условия нагрева должны обеспечивать максимальное растворение компонентов, вызывающих образование в дальнейшем дисперсных частиц избыточной фазы. Для получения хладостойкого проката из микролегиро-ваппых марганцовистых сталей температура начала прокатки должна быть 1150 - 1200 С. [4]
Режим нагрева слябов перед прокаткой назначают с учетом химического состава стали и требований к свойствам. Условия нагрева должны обеспечивать максимальное растворение компонентов, вызывающих образование в дальнейшем дисперсных частиц избыточной фазы. Для получения хладостойкого проката из микролегиро -, ванных марганцовистых сталей температура начала прокатки должна быть 1150 - 1200 С. [5]
При нагреве биметаллических слябов происходит окисление поверхности плакирующего слоя; а при прокатке - его повреждение ( риски, вмятины, царапины, внедрение окалины), что ухудшает качество поверхности листов, требует длительного их травления и большого объема работ по зачистке. [6]
Соблюдать режим нагрева слябов перед прокаткой и тщательно удалять окалину с поверхности прокатанного металла. Необходимо обрезать головную часть слитка в заданных пределах. Горячекатаные полосы следует складировать в сухом виде. [7]
Снижение температуры нагрева сляба сопровождается повышением дисперсности зерна аустенита. Поскольку при низкотемпературной прокатке сульфиды марганца, вытягиваясь по внутренним плоскостям проката, существенно снижают прочность в направлении его толщины, в сталях NIC-P существенно ограничивают содержание S или осуществляют их обработку Са. Важным условием, обеспечивающим достижение высокой прочности и вязкости стали при NIC-P, является оптимальное сочетание степени пластической деформации в областях рекристаллизованного и не-рекристаллизованного аустенита. Поэтому для легирования сталей выбирают элементы, сдерживающие рекристаллизацию аустенита. [8]
Целью управления является расчет температуры нагрева сляба в печи Тсл путем выбора допустимых управляющих воздействий и в каждом / - ом звене с учетом ограничений, накладываемых на координаты вектора фазового состояния звена. Для того, чтобы управление было оптимальным, необходимо определить критерий оптимальности. [9]
По мере продвижения металла в технологической линии нагрев слябов - горячая прокатка полос на отдельных ее участках имеют место различные энергозатраты. При нагреве металла перед прокаткой расход топлива зависит, в основном, от параметров сляба и темпа выдачи слябов из печи. Прокатка раската в черновых клетях сопровождается существенным расходом электроэнергии на деформацию металла. Тепловые потери металла в межклетевых промежутках обусловлены излучением и конвекцией и зависят от скорости прокатки и толщины раската. Снижение температуры нагрева слябов позволяет уменьшить время нагрева, благодаря чему сокращается угар металла в печи и представляется возможным уменьшить расход топлива. Изменение температуры раската вызывает изменение усилий и момента прокатки в клетях и, следовательно, влияет на потребляемую электродвигателями главного привода мощность и расход электроэнергии на прокатку. Следовательно, основным фактором, определяющим непроизводительные затраты в производстве горячекатаного листа, являются тепловые потери на всех стадиях нагрева и прокатки металла. [10]
Такие станы состоят из методической печи для нагрева слябов, черновой и чистовой групп клетей, отводящих рольгангов и моталок для намотки полученной полосы в рулон. В черновой группе клетей прокатка заготовки в каждой клети происходит независимо от других клетей, так как заготовка умещается на рольганге между клетями. В чистовой группе происходит одновременная прокатка металла во всех клетях группы. В связи с этим требования к электроприводам черновой и чистовой групп клетей различаются. [11]
Секционные печи, применяемые в прокатном производстве для нагрева слябов и трубной заготовки, а также для термообработки труб, представляют собой последовательно соединенные камеры, снабженные отдельными вводами топлива и воздуха для горения. [12]
Внедрение защиты покрытиями слябов из сталей типа Х15Н5 при нагреве слябов перед прокаткой позволило заводам снизить коэффициент расхода металла на 25 - 30 % и повысить качество поверхности подката из этой стали. [13]
Нагрев тяжелых слитков производится в камерных печах с выдвижным подом, нагрев слябов и легких слитков - в современных методических трехзонных рекуперативных печах с торцовой выдачей. Нагрев тяжелых слитков мягкой стали ведется в нагревательных колодцах, а слитков легированной стали - в колодцах с предварительным подогревом слитков в печах с выдвижным подом. [14]
В качестве объекта управления рассматривается листопрокатный комплекс, включающий печи для нагрева слябов и черновую группу клетей для прокатки листа. Типовой печью на станах горячей прокатки является многозонная методическая печь толкательного типа. Черновая прокатка слябов осуществляется обычно в четырех-шести последовательно расположенных клетях или за соответствующее количество проходов при наличии в линии прокатки реверсивной клети. [15]