Нагрев - чугун
Cтраница 2
Для ускорения отжига применяют различные меры: чугун модифицируют алюминием ( реже бором, висмутом и другими элементами), повышают температуру нагрева чугуна перед разливкой, применяют перед отжигом закалку отливок или старение при температуре 350 - 400 С, попытают температуры первой стадии гра-фптизащш ( но не выше 1080 С) или же выполняют отжиг в защитной атмосфере, а следовательно, без упаковки отливок в ящики с песком. [16]
Для ускорения отжига применяют различные меры: чугун модифицируют алюминием ( реже бором, висмутом и другими элементами), повышают температуру нагрева чугуна перед разливкой, применяют перед отжигом старение, чаще в процессе нагрева до температуры отжига при 350 - 40CFC, повышают температуры I стадии графитизации ( но не выше 1080 С) или же выполняют отжиг в защитной атмосфере. [17]
Для ускорения отжига применяют различные меры: чугун модифицируют алюминием ( реже бором, висмутом и другими элементами), повышают температуру нагрева чугуна перед разливкой, применяют перед отжигом старение, чаще в процессе нагрева до температуры отжига при 350 - 400 С, повышают температуру стадии I графитизации ( но не выше 1080 С) или же выполняют отжиг в защитной атмосфере. [18]
Для ускорения отжига применяют различные меры: чугун модифицируют алюминием ( реже бором, висмутом и другими элементами), повышают температуру нагрева чугуна перед разливкой, применяют перед отжигом старение, чаще в процессе нагрева до температуры отжига при 350 - 400 С, повышают температуры стадии I графитиза-ции ( но не выше 1080 С) или же выполняют отжиг в защитной атмосфере. [19]
В агрегатах первого типа ( рис. 11.41, а) движение металла и шлака реализуется за счет реактивной силы погружных топливно-кислородных горелок, одновременно служащих для нагрева чугуна и шлака. Регенерация шлака происходит за счет окисления серы в окислительной зоне. [21]
Продолжительность насыщения аустенита ( А) до равновесной концентрации при t - 850 - f - 900 C в зависимости от исходной структуры составляет 30 - 60 мин, а при нагреве до. При нагреве чугуна выше критических точек происходит процесс гомогенизации, а значит, и более равномерное распределение элементов по зернам А и карбидов. Поэтому карбидообразующие элементы диффундируют в карбиды, а графитизирующие - в твердый раствор. [22]
Процесс наплавки на сталь и чугун в основном одинаков. Однако при нагреве чугуна до температуры 900 - 950 С на его поверхности выгорает графит и продукты сгорания препятствуют соединению наплавляемого металла с основным. [23]
Кинута [325] предположил, что при нагревах чугуна выше А1 мелкие графитные включения растворяются раньше крупных. При охлаждении вследствие различной концентрации углерода в твердом растворе полиморфные превращения железа совершаются неодновременно. В результате появляются внутренние напряжения и трещины. Предполагалось, что они создаются и при неодновременном развитии процессов растворения и выделения графита в сечении отливки. По Бенедиксу и Лефквисту [269], возникновение напряжений и трещин обусловлено неравномерностью фазовых превращений во время нагрева и охлаждения чугуна. Согласно работе [269], повышение ростоустойчивости можно достигнуть увеличением пластичности металлической основы, что дает возможность чугуну деформироваться при тешюсмеках без разрушения. Экспериментальным обоснованием этому явилась работа Ругена и Карпентера [358], в которой обнаружено для специфических условий испытаний снижение ростоустойчивости при повышении содержания кремния в чугуне. Однако впоследствии был получен ростоустойчивый чугун с 5 - 6 % Si. Несмотря на противоречивость, модель Бенедикса и Лефквиста до настоящего времени обсуждается как одна из возможных при объяснении роста объема чугуна и при мягких режимах испытания. [24]
В связи с тем, что после нагрева чугуна выше температуры его фазового превращения имеют место значительные объемные изменения, чугун паяют при температурах не выше 750 С, когда структурные превращения и объемные изменения в нем еще отсутствуют. [25]
Твердость чугуна регулируют его химическим составом и скоростью охлаждения. Плавку чугуна для поршневых колец ведут в вагранке или электропечи с обязательным нагревом чугуна до 1400 - 1450 С. [26]
Отметим, что некоторые литейные цветные сплавы удается обрабатывать давлением в специальных условиях, например при весьма значительном всестороннем сжатии. Изделия из некоторых видов чугуна иногда получают обработкой давлением ( прокаткой, штамповкой) при нагреве чугуна до 700 - 800 С. [27]
Для этого через фурмы подают горячий воздух, постепенно повышая его температуру до 600 - 900 С. Сначала, после загорания кокса, количество дутья составляет 35 - 40 % от нормального; через сутки подачу дутья постепенно увеличивают, руководствуясь нагревом чугуна, количеством шлака и сходом подач. Это делается для того, чтобы удлинить время пребывания продуктов горения в печи, обеспечить протекание необходимых процессов плавки и вывести печь на режим нормальной работы, что обычно достигается на 4 - 5 сутки после задувки. [28]
После заполнения электропечи чугуном удаляют ваграночный шлак, добавляют стальной лом и ферросплавы и наводят карбидный шлак. По мере нагрева чугуна в печь для образования карбидного шлака подают 6 частей извести, 2 части шпата и 1 часть кокса с таким расчетом, чтобы количество шлака составляло 20 - 30 кг на 1 т жидкого чугна. Чугун под шлаком выдерживают до получения необходимого содержания серы и необходимой температуры. [29]
Широкое распространение при ремонте чугунных изделий имеет сварка ( пайка) латунью. При сварке латунью чугун не расплавляется, а лишь нагревается до вишнево-красного каления, при этом получается хорошее и прочное соединение основного и наплавленного металла. Более низкая температура нагрева чугуна дает возможность сварить изделие с минимальными внутренними напряжениями. Данное обстоятельство позволяет с помощью латуни сваривать ответственные чугунные детали самой сложной формы. [30]
Страницы: 1 2 3