Нагрузка - заедание
Cтраница 1
 |
Значение коэффициентов трения при различных нагрузках в условиях испытаний на. [1] |
Нагрузки заедания для базовых основ с 0 5 присадки 35 - 357 почти в два раза выше нагрузки заедания для масла ИСШ-ПО. [2]
Нагрузка заедания увеличивается при увеличении нагрузки, прижимающей таблетку твердой смазки к диску. [3]
 |
Значения коэффициента трения при испытаниях на машине КТ-2. [4] |
Нагрузка заедания для эффективных покрытий не обозначается с достаточной определенностью ( так же, как и на машине ЛТС-4), нагрузка сваривания фиксируется точно во всех случаях. Значения нагрузки сваривания и ОПИ, полученные на машине Сета-Шелл для различно обработанных образцов, приведены ниже. [5]
Значения нагрузок заедания для пленок MoS2, полученные в данной работе, значительно выше значений этих величин, опубликованных Халтнером и Оливером [9, 16], что объясняется, по-видимому, повышенной шероховатостью дисков, использованных в настоящем исследовании. Увеличение шероховатости означает не только увеличение количества смазочного материала в зоне трения, но приводит также и к тому, что твердая смазка удерживается на поверхности стали, главным образом, за счет сил механического сцепления. Справедливость этого вывода подтверждается тем, что добавление SnS2 к дисульфиду молибдена не влечет за собой существенного изменения нагрузки заедания. [6]
За нагрузку заедания принимается такая, при которой не менее чем на 25 % зубьев возникает разрушение рабочих поверхностей от заедания, соответствующее по своему характеру разрушению на эталонных зубчатых колесах, причем при дальнейшей работе это разрушение не уменьшается, а прогрессирует. Если при последующих этапах испытания состояние разрушившихся поверхностей улучшается, то это означает, что произошло ограниченное заедание и опыт продолжается. [7]
За нагрузку полного заедания для данных пар принимается такая, при которой резко возрастает коэффициент трения. [8]
Для определения нагрузки заедания, непрерывно подавая маслоf приводят во вращение кольцо и прилагают нагрузку на рычаг. Через 10 мин машину останавливают и осматривают поверхности трения. Если признаков разрушения нет, то брусок поворачивают на другую сторону, меняют кольцо и повторяют 10-минутные испытания, последовательно увеличивая нагрузку до заедания поверхностей трения. Величина приращения нагрузки в каждом опыте зависит от испытуемого масла и необходимой точности определения нагрузки заедания. [9]
 |
Схема машины Климова и Виленкина ( КВ-1. [10] |
Методика оценки нагрузки заедания следующая. Укрепляют на диске виток проволоки, тщательно промывают ролик, диск и ванну, собирают прибор и, залив в ванну испытуемое масло, включают термостат. Диску придают заданную скорость вращения. Прикладывают нагрузку, повышая ее ступенями. Величина ступеней не должна превышать 10 % от нагрузки заедания Рк. Продолжительность приложения нагрузки и продолжительность перерыва ( до приложения следующей нагрузки) равны каждая 10 сек. Нагрузку повышают до тех пор, пока не произойдет задир поверхностей трения. Аналогично определяют нагрузку заедания при других скоростях вращения диска, каждый раз наматывая на диск новую проволоку и подводя к месту контакта новую точку на ролике. После проведения 4 - 8 экспериментов в широком диапазоне скоростей вращения диска строят зависимость нагрузки, вызывающей задир поверхностей, от скорости скольжения. [11]
Влияние кмпсратуры нл величину критической нагрузка заедания растворов сера-ор аническн. [12]
По результатам исследования температурной зависимости нагрузки заедания на ЧШМ масел [50], был сделан вывод о наличии прямой связи между нагрузкой заедания, временем пребывания смазочного материала в зоне - контакта и скоростью его разложения в данной зоне. Это означает, что заедание контактируемых поверхностей наступает тогда, когда скорость разложения ( превращения смазочного материала из исходного состояния в продукты-газообразные и твердые, не способные выполнять функцию разделения поверхностей) становится равной или большей скорости поступления ( подпитки) смазочного материала в зону контакта. Таким образом, скорость разложения смазочного материала в скользящем контакте является важной характеристикой его смазочной способности. [13]
Как следует из приведенных данных, нагрузка заедания для одной и тойсже пары трения резко отличается для различных сред. [14]
Иногда смазочную способность оценивают по величине нагрузки заедания. [15]
Страницы: 1 2 3 4