Нанесение - износостойкое покрытие
Cтраница 2
 |
Сверло с механическим креплением сменных режущих пластин. [16] |
С учетом нанесения износостойких покрытий ( см. главу 3) эффективность применения таких твердосплавных сверл значительно выше, чем при использовании быстрорежущих сверл. [17]
Другим методом нанесения тонких износостойких покрытий является метод катодного напыления и ионной бомбардировки. Для равномерного нанесения пленок на режущие кромки многозубых инструментов последние загружаются в специальный барабан камеры и вращаются относительно катодов. В настоящее время для упрочнения твердосплавных пластинок износостойкой пленкой выпускаются установки моделей Бу-лат - 2м и Вулат-Зм. Основные технические характеристики установки Булат - 2м приведены ниже. [18]
Таким образом, нанесение износостойких покрытий на инструментальные материалы позволяет приблизиться к решению задачи создания идеального инструментального материала, обладающего высокой износостойкостью в сочетании с достаточной прочностью и вязкостью. Режущий инструмент, изготовленный из такого материала, может удовлетворять самым высоким требованиям, предъявляемым к качеству, производительности, надежности. [19]
 |
Схема электродугового напыления металла на токе.| Схемы плазменного напыления.| Схема установки для высокочастотного напыления металла. [20] |
Для многих методов нанесения износостойких покрытий, таких, например, как диффузионное насыщение или электролитическое осаждение, размеры обрабатываемой детали зависят от размеров рабочих камер ( или ванн) технологического оборудования и ограничиваются ими. [21]
Для увеличения износостойкости применяют нанесение износостойких покрытий, упрочнение лучом лазера, электроискровое упрочнение, алмазное выглаживание поверхности инструмента. [22]
Метод детонации используется для нанесения износостойких покрытий на поверхность различных изделий. [23]
Разработать экологически чистую технологию нанесения износостойких покрытий на зубы человека, позволяющую сохранить зубную эмаль в течение длительного времени. [24]
 |
Результаты испытаний на износостойкость сплавои иа освове алюминии и титана, содержащих карбид титана или карбид вольфрама. [25] |
Этот метод наиболее перспективен для нанесения износостойких покрытий на титановые и алюминиевые сплавы. Оптимальная толщина покрытия в этом случае составляет около i мм, а содержание в нем карбида титана может изменяться от 15 до 65 % ( объемн. [26]
В УралНИТИ разработан термитпо-центробежный способ нанесения износостойкого покрытия на внутреннюю поверхность труб. Он основан на центрифугировании жидкого расплава продую о i эк зотермической реакции. Его сущность заключается в размещении в полости трубы термитного порошка, который при ее вращении поджигается. Тепло реакции используется для подогрева наплавляемой поверхности и расплавления шихтовых материалов, центробежное вращение служит средством формирования из расплава износостойкого слоя на внутренней поверхности трубы. [27]
 |
Зависимость толщины карбидного слоя 8 от содержания углерода в стали при ванадировании U, планировании ( 2 и хромировании ( 3 ( насыщение при 1000 С в течении 2 ч. [28] |
Наиболее освоенным и широко применяемым методом нанесения износостойкого покрытия на инструмент из быстрорежущих сталей является диффузионное насыщение. [29]
Несмотря на широкое распространение диффузионного метода нанесения декоративных и износостойких покрытий, сведения о возможностях применения этого метода для получения антифрикционных износостойких покрытий почти отсутствуют. Одной из причин этого может служить трудность введения антифрикционных твердых смазок в состав покрытия по причинам, изложенным выше. [30]
Страницы: 1 2 3 4