Нанесение - алюминиевое покрытие
Cтраница 2
 |
Экономические показатели методов защиты от коррозии баков-аккумуляторов. [16] |
Алюминиевое покрытие наносится электродуговым способом. После нанесения алюминиевого покрытия следует провести кра-цевание, в результате которого снижается пористость и повышается коррозионная стойкость покрытия. Алюминиевое покрытие применяется преимущественно для новых баков; для баков, находившихся в эксплуатации, допускается его применение при глубине отдельных язв на металле не более 20 % толщины металла и среднем количестве всех язв менее 40 на площади 100X100 мм. [17]
 |
Принципиальная схема аппаратов газопламенного напыления.| Принципиальная схема электродугового металлизатора 1 - проволока. 2 - подающий ролик. [18] |
Порошковый метод используется главным образом для нанесения покрытий из материалов, не поддающихся протяжке; в отдельных случаях этим методом с помощью установки УГПЛ наносят цинковые покрытия. Для нанесения алюминиевых покрытий порошковый метод непригоден, так как поверхность частиц алюминиевого порошка быстро покрывается окисью алюминия, которая ослабляет связь частиц между собой и с основным металлом. Подсос горючего газа и образование газовой смеси производится с помощью инжекторного устройства, размещенного в передней части газопламенного металлизатора, входящего в комплект установки. [19]
Способ металлизации напылением заключается в нанесении алюминиевых покрытий на поверхность изделий любой формы путем напыления расплавленного металла струей сжатого воздуха. Этот способ пригоден для нанесения алюминиевых покрытий на поверхность различных деталей и изделий из различных материалов. [20]
Алкилалюминийгалогениды, в частности этилалюминийбромиды, являются также эффективными катализаторами алкилирования этилбензола и циклогексена. Кроме того, алкилалюминийгалогениды, как и алюминийтриалкилы, используются для напыления металлического алюминия на различные поверхности, а также для нанесения гальванического алюминиевого покрытия. [21]
В работе [38] исследовали различные технологические способы получения композиционных материалов с металлической матрицей, армированной углеродными волокнами, - горячее прессование волокон, предварительно покрытых матричным или вспомогательным металлом или сплавом, электроформование, горячую экструзию смеси волокон с порошком матричного сплава и жидкофазную пропитку. Хорошие результаты получены при электролитическом осаждении на углеродные волокна таких металлов, как медь, никель, свинец и олово; отмечаются значительные трудности при нанесении алюминиевого покрытия. В работе сделана попытка совместного осаждения алюминия и коротких углеродных волокон из эфирных растворов в инертной атмосфере. Углеродные волокна предварительно измельчались до длин порядка 1 мм ( использовали волокна с предварительной поверхностной обработкой и без нее, а также с медным покрытием толщиной 2 мкм) и затем вводились в электролит. Главной трудностью при реализации процесса было комкование волокон, приводящее к закорачиванию электрической цепи. Эта трудность оказалась непреодолимой, из-за чего данный способ получения углеалюминия квалифицирован как неперспективный. [22]
Опыт нанесения металлических покрытий может заметно влиять на экономику. Так, алюминий в качестве покрытия можно наносить методом электроосаждения, но этот процесс является трудоемким и поэтому мало применяется. Нанесение алюминиевых покрытий путем погружения в горячий расплав, а также путем распыления более практично, и многие установки этого типа становятся доступными для приобретения. [23]
 |
Номограмма для расчета охлаждения ( за счет теплоизлучения движущейся в вакууме стальной полосы ( внизу на оси ординат те же значения температур, что и на кривых. [24] |
Если бы удалось поддерживать при помощи охлаждающего устройства температуру обратной сто-роны полосы несколько ниже температуры поверхности, на которой происходит конденсация то весь тепловой поток проходил бы сквозь сталь, не задерживаясь в ней и не нагревая ее. Расчет показывает, что при нанесении алюминиевого покрытия толщиной 5 мкм на движущуюся со скоростью 5 м / с стальную полосу толщиной 0 25 мм и при скорости конденсации 50 мкм / с разность температур на обеих поверхностях стали должна быть порядка 8 С. [25]
Для обеспечения хорошей адгезии алюминиевых покрытий к стали необходим предварительный нагрев ее поверхности до температуры 250 - 300 С. Однако увеличение температуры выше 460 С приводит к образованию твердого, хрупкого диффузионного слоя сплава, который содержит интерметаллическое соединение Fe2Al5, ухудшает адгезию покрытий и делает алюминированную сталь непригодной для глубокой вытяжки. Таким образом, нагрев стали в процессе нанесения алюминиевого покрытия до температуры, превышающей 460 С, недопустим. [26]
Четвертая группа исследований, в основе которых лежит применение алюминийорганических соединений, по мнению ряда исследователей, является наиболее перспективной для электролитического выделения алюминия. Впервые такой электролит был предложен А. Позже появилось несколько патентов, заявляющих, что электролиты, содержащие алюминийорганические соединения, пригодны как для получения алюминия, так и для нанесения алюминиевых покрытий. Примером такого предложения является патент А. При этом толщина покрытия может достигать 80 мкм. [27]
Алюминий используется как защитное покрытие для железа и стали, а также для некоторых высоко - и среднепрочных алюминиевых сплавов. В некоторых случаях оптимальная защита достигается при использовании алюминиевых сплавов для протекторных покрытий. Алюминий применяют также как декоративное покрытие металлических и неметаллических поверхностей. Существует несколько методов нанесения алюминиевых покрытий, и выбор метода зависит в значительной мере от того, какие функции в основном должно выполнять покрытие - защитные или декоративные. [28]
Нанесение покрытия погружением детали в расплав снижает прочность стали и увеличивает хрупкость за счет образования хрупкого диффузионного промежуточного слоя. Нанесение гальванических покрытий приводит к опасности водородной хрупкости. Процесс алюминирования стали в вакууме устраняет эти недостатки. Образцы стали AISI 8740, термически обработанные до прочности на разрыв 1 52 ГПа, не изменили прочности после нанесения алюминиевого покрытия толщиной 25 мкм [138]; предел усталости алюминированного стального образца остался таким же, что и исходного стального образца. В работе [137] приведены результаты определения прочности на разрыв и предела усталости стали Vascojet-ЮОО с алюминиевым покрытием толщиной 25 мкм. Алюминированные в вакууме стандартные ( диаметр 9 07 мм) стальные образцы ( для испытания на разрыв) и контрольные образцы без покрытия выдерживали при соответствующей температуре 168 ч, после чего проводили разрыв образцов. [29]
Алкилалюминийгалогениды, как и алюминийтриалкилы, довольно широко применяют в качестве компонентов каталитических систем при полимеризации. Для полимеризации непредельных соединений наиболее предпочтительно использовать алкил-алюминийхлориды совместно с тетрахлоридом титана. Алкилалюминийгалогениды, в частности этилалюминийбромиды, являются также эффективными катализаторами алкилирования этилбензола и циклогексена. Кроме того, алкилалюминийгало-гениды, как и алюминийтриалкилы, используют для напыления металлического алюминия на различные поверхности и для нанесения гальванического алюминиевого покрытия. [30]
Страницы: 1 2 3