Тарированный напильник

Cтраница 2

Кроме рассмотренных выше основных способов определения твердости, в производстве применяются и другие способы: электромагнитный и определение твердости тарированными напильниками. [16]

В цеховых условиях, когда обрабатываются большие партии мелких деталей, особенно при цианировании и азотировании, замер твердости иногда производится с помощью тарированных напильников. Для этого нужно иметь набор напильников с различной твердостью. При пробе испытываемой детали напильником он должен скользить по поверхности, не оставляя заметных следов на ней. Это является признаком того, что твердость детали выше твердости напильника. Последовательно производя пробу несколькими напильниками, приблизительно ( устанавливают твердость детали. [17]

В практике производства часто закаленные на высокую твердость детали проверяют на приборах Роквелла или Виккерса выборочно 5 - 10 % от партии, а остальные - тарированным напильником. [18]

В тех случаях, когда малая толщина ( например, тонкие дисковые детали) или сложная конфигурация ( например, рабочая поверхность зубьев шестерен) изделий не дает возможности применить прибор ТК, используются тарированные напильники, имеющие определенную твердость и позволяющие определять твердость изделий. [19]

Нагревание сверл в соляной ванне ( а и в камерной печи ( б. [20]

Для быстрорежущих сверл необходимо делать двукратный отпуск при температуре 540 - 580 С с выдержкой по 1 часу. Контроль твердости производится тарированным напильником. [21]

После окончательной термической обработки производится контроль. Твердость рабочей часта зенкера определяется тарированным напильником для всей партии инструментов. Инструменты диаметром менее 6 мм контролируются на твердость в количестве 10 % от всей партии. Твердость хвостовой части определяется у 5 - 10 % инструментов. Кривизна контролируется у 10 % зенкеров. [22]

Допуски на биение концевого инструмента. [23]

После окончательной термической обработки осуществляют контроль. Твердость рабочей части зенкера определяют тарированным напильником. Инструменты диаметром менее 6 мм контролируются на твердость в количестве 10 % от партии. Качество отпуска проверяют магнитным методом не менее чем у 5 - 10 % инструментов партии. [24]

После механической обработки шестерни из стали 40Х в большинстве случаев подвергают цианированию при 820 С, закаливают в масле и отпускают до твердости на поверхности HR. C 55 - 60, измеряемой тарированным напильником, В результате на поверхности зуба готовых шестерен получается структура, состоящая из мелкоигольчатого отпущенного мартенсита. [25]

Материал зубчатых колес определяется наружным осмотром. Для определения твердости стальных зубчатых колес обычно пользуются тарированными напильниками. [26]

Для цементированных деталей твердость измеряется около рабочей поверхности и в месте, защищенном от цементации. При составлении паспорта без разборки станка твердость определяется помощью тарированных напильников. [27]

Схема термической обработки фрез. [28]

В табл. 111, согласно данным ВНИИ, приведен технологический процесс термической обработки фасонных фрез. После окончательной термической обработки производится контроль всех фрез на твердость ( HRC 62 - 65) твердомером или тарированным напильником. Качество отпуска проверяется у 5 - 10 % фрез от количества всей партии магнитным методом. [29]

Метчики из углеродистой стали диаметром до 8 мм следует охлаждать в масле, а свыше 8 мм - в воде ( до потемнения) с переносом в масло. Отпуск метчиков производят в масляной ванне при температуре 150 - 180 в течение 1 - 2 час. Контроль твердости производится тарированным напильником. [30]

Страницы: 1 2 3