Наплавка - изношенная поверхность
Cтраница 3
Изношенный проем в корпусе под язык замка и износ рабочей части засова ремонтируют наплавкой изношенных поверхностей стальным электродом с припуском 1 - 2 мм на опиловку и последующим опиливанием деталей по шаблону. [31]
Восстановление корпусов насосов, имеющих выработку на цилиндрической поверхности, может быть выполнено путем наплавки изношенных поверхностей баббитом с тщательной предварительной их полудой. Наплавленная поверхность после грубой обработки подвергается шабровке по зубьям шестерен ( фиг. После сборки масляного насоса шестерни должны вращаться свободно, без всякого нажима. [32]
В качестве примера можно привести модернизированный аппарат ПШ-5-Ж - Он применяется в депо Жмеринка для наплавки изношенных поверхностей корпуса автосцепки. [33]
Электросварочные работы составляют значительную часть в общем объеме работ по ремонту деталей автосцепного устройства, причем наибольшее время затрачивается на наплавку изношенных поверхностей. [34]
Зольник восстанавливают путем вварки вставок ( при капитальном ремонте не более четырех), заварки трещин в листах и угольниках и наплавки изношенных поверхностей деталей его привода. [35]
Наибольшее применение в авторемонтном производстве сварка шланговыми полуавтоматами может найти при стыковой сварке рессорных листов, деталей рамы, некоторых деталей оперения, а также для наплавки изношенных поверхностей деталей, особенно шлице-вых и плоских поверхностей. Сварка стыковых швов может производиться как на переменном, так и на постоянном токе. Применяя проволоку диаметром 1 2 мм и постоянный ток при обратной полярности, можно сварить листы толщиной до 1 0 - 1 5 мм. В зависимости от условий сварки стыковые швы - могут быть односторонними и двусторонними, в обоих случаях без разделки кромок и с их разделкой. [36]
Основные рациональные области применения сварки в СС2 проволоками Св - 08Г2С и Св - 08ГС 00 7 - 1 4 мм: сварка углеродистых и легированных конструкционных и коррозионно-стойких сталей толщиной 0 8 - о мм со швами любой формы и длины во всех пространственных положениях, а толщиной 5 - 30 мм в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях; сварка деталей небольших размеров в массовом и серийном производстве; сварка неповоротных кольцевых швов трубопроводов диаметром от 10 мм и более; сварка поворотных кольцевых швов изделий, когда необходим полный провар соединения с обратным формированием шва; сварка разнородных тер-моупрочненных и закаленных сталей, сталей с чугуном; наплавка изношенных поверхностей деталей малых размеров и диаметров ( от 10 мм и более); заварка трещин и других дефектов малых размеров на деталях из сталей и чугуна; сварка точками, электрозаклепками и выполнение сборочных прихваток. [37]
Доля трудоемкости сварки и наплавки составляет - 70 % всех способов создания ремонтных заготовок при восстановлении деталей. Наплавка изношенных поверхностей занимает ведущее место вследствие своей универсальности. [38]
Наплавку изношенной поверхности производят электрической дугой, горящей в среде углекислого газа или азота. В последнем случае по технологии Горьковского автозавода восстанавливаемый электрод помещают в графитовую форму и наплавляют угольной дугой в среде азота. Наплавленный слой проковывают в горячем состоянии. [39]
Заварку трещин в тонких стальных деталях для уменьшения коробления рекомендуется вести от центра к периферии. При наплавке изношенных поверхностей втулок и других круглых деталей валики накладывают поочередно на диаметрально противоположные стороны. [40]
 |
Схема разметки колбы. 1 - нить отвеса. 2 - самоцентрирующий керн. 3 - центрирующая пиния. [41] |
Кронштейн механизма поворота изнашивается в месте крепления его к тяге. При ремонте допускается производить наплавку изношенных поверхностей кронштейна электросваркой с последующей обработкой на строгальном станке. [42]
Вследствие частых включений скоростей кулачки на муфтах сминаются или выкрашиваются. Этот дефект при среднем ремонте должен устраняться наплавкой изношенных поверхностей с последующей пригонкой их по шаблону, базирующемуся на расточенное отверстие в ступице муфты. Кулачки должны быть чисто обработаны на станке таким образом, чтобы рабочие поверхности одного кулачка служили продолжением их на другом, диаметрально противоположном кулачке. [43]
Люфт или качка лопасти относительно втулки рабочего колеса появляется в результате износа в подвижных и неподвижных сопряжениях деталей, соединяющих цапфу лопасти с крестовиной или ползуном. Восстановление изношенных сопряжений при ремонте рабочих колес производят методом наплавки изношенных поверхностей сопряжения с последующей их обработкой до номинального размера или способом ремонтных размеров. При восстановлении этим способом одна из сопряженных деталей, обычно наиболее сложная и дорогостоящая, обрабатывается до выведения следов износа или до получения определенного ( заранее установленного) ремонтного размера, а вторая заменяется новой или восстановленной под полученный размер основной детали. [44]
Ремонт чугунных деталей путем сварки имеет большое значение. Приварку отломившихся частей, заварку трещин и раковин, наплавку изношенных поверхностей, наложение заплат над пробитыми участками детали - все это можно осуществить путем правильной технологии сварки. Пониженная свариваемость у чугуна требует разработки специальной технологии для получения хорошего качества сварных соединений. Сварка чугуна природным газом дает надежный способ получения плотного шва с легкой обрабатываемостью шва и пограничных зон, расположенных в фокусе сварочного пламени. При заварке трещин перед началом работ следует установить границу трещин. Для этой цели часть детали, подлежащую заварке, тщательно очищают от загрязнений и осматривают с помощью лупы с 20-кратным увеличением. Чтобы точно определить протяженность и разветвленность возможных трещин, поверхность, намеченную к заварке, обильно смазывают керосином и выдерживают 15 - 30 мин. Затем керосин удаляют чистой ветошью, а поверхность натирают мелом. Маслянистые бурые полоски, появляющиеся на поверхности оставшегося в трещинах керосина, указывают на границы трещин. Отступив от конца трещин на 10 - 20 мм, высверливают углубления, не доходя до дна предполагаемой разделки примерно на 3 - 5 мм. После этого необходимо керном или чертилкой отметить траекторию трещин, по бокам которой наметить грани разделки шва. Затем приступают к разделке границ, подлежащих заварке. Разделку кромок проводят на всю длину до высверленного углубления под углом 80 - 90 и почти на всю толщину, оставив полку внизу разделки на высоте 2 - 3 мм. Разделку кромок у тонкостенных деталей следует проводить вручную с учетом хрупкости чугуна и труднодоступных мест. Снимать стружку зубилом за один проход необходимо не более 1 мм, что обеспечивается легкими ударами молотка, так как сильные удары могут вызвать выбоины и отколы кусков по целому месту. [45]
Страницы: 1 2 3 4