Наплавка - сплав
Cтраница 2
Горелка ГНЛ6 - 73 ( рис. 47) предназначена для наплавки порошковых гранулированных самофлюсующихся сплавов различного назначения типа СГНН, ПГХН80СР и НГЧ с целью восстановления изношенных и упрочнения новых деталей машин. [16]
В табл. 7.11 приведен химический состав присадочных металлов, поставляемых различными изготовителями для наплавки сплавов на основе карбида вольфрама. [17]
Толщина твердых наплавок задается в пределах 0 5 - 2 мм, излишняя масса наплавки сплава вредна вследствие большой склонности к трещинам. Наплавки из вязких или пластичных материалов не требуют этих ограничений. [18]
 |
Приспособление ВАЗа для вывертывания и ввертывания седел задвижки. [19] |
ВАЗа ( Венюковского арматурного завода) место посадки клапана на седло выполняется в виде кольцевой наплавки твердого нержавеющего сплава непосредственно на корпус вентиля. [20]
Примером эффективного упрочнения рабочих органов машин путем наплавки твердых сплавов на их быстроизнашивающиеся поверхности является наплавка сплавов типа сормайт на валки прокатных станов. Расход валков на рельсобалочных станах весьма велик - до 3 5 кг на 1 т проката. Для восстановления поверхности валков их перетачивают. Восстановлением же поверхности валков путем наплавки твердыми сплавами достигается удвоение срока службы этой ответственной детали. В 1961 г. на металлургических заводах Донецкого совнархоза от восстановления методом наплавки 3290 стальных прокатных валков получено свыше 1 5 млн. руб. экономии. [21]
Трубные решетки изготовляют из сталей 16ГС, 15Х5М, 12Х18Н10Т, а также биметаллическими с наплавкой высоколегированного хро-моникелевого сплава или слоя латуни толщиной до 10 мм. Каждый типоразмер теплообменника имеет условное обозначение. [22]
Трубные решетки изготовляют из сталей 16ГС, 15Х5М, 12Х18Н10Т, а также биметаллическими с наплавкой высоколегированного хро-моникелевого сплава или слоя латуни толщиной до 10 мм. Каждый типоразмер теплообменника имеет условное обозначение. [23]
 |
Приспособление ВАЗа для вывертывания и завертывания седел. [24] |
В вентилях высокого давления производства ВАЗа ( Венюковского арматурного завода) место посадки клапана выполняется в виде кольцевой наплавки твердого нержавеющего сплава непосредственно на корпус вентиля. [25]
Термическая обработка деталей и инструмента после наплавки сплавов сормайт № 1 и ВКЗ производится исключительно с целью повышения механических свойств основного металла ( сплавы термической обработке не поддаются), а после наплавки сплава сормайт № 2 преимущественно для понижения ( с целью облегчения последующей механической обработки) или повышения твердости наплавленного слоя твердого сплава. [26]
Повышения коррозионно-ка-витационной стойкости деталей машин достигают: а) правильной конструкцией деталей ( для уменьшения кавитационных эффектов); б) повышением прочности ( твердости) и коррозионной устойчивости сплава ( применение алюминиевых бронз, хромистой, хромоникелевой и хромомарганцевой стали и др.); в) поверхностным упрочнением ( дробеструйным наклепом, обкаткой роликами, закалкой токами высокой частоты); г) нанесением различных защитных покрытий ( наплавкой более стойких сплавов, хромированием, с помощью армированных эпоксидных покрытий и др.); д) применением катодной поляризации. [27]
Они обеспечивают фрезерующе-скоб-лящее воздействие на забой, достигаемое большим смещением осей шарошек, глубокими расфрезеровками между зубьями, большой их высотой, малым заострением небольшой длиной их режущей кромки. Наплавка фирменного сплава ( Hughes-X) наносится на обе грани и на тыльную сторону всех зубьев, а также на поверхность обратного конуса шарошек. [28]
При изготовлении толстостенных сосудов нз двухслойных сталей основной слой сваривают электрошлаковой сваркой. Наплавку коррозионно-стойкого сплава производят только после термообработки сваренного узла и контроля. Сосуды, предназначенные для работы при очень высоком давлении, целесообразно выполнять многослойными. За рубежом такие сосуды изготовляют для давления до 2000 кГ / см - н выше. При этом путем предварительного натяжения каждого слоя стремятся создать такое распределите напряжений, которое при рабочем нагруженин сосуда внутренним давлением обеспечит равномерную работу всех слоев. Конструктивное оформление таких сосудов и способы создания начальных напряжений при изготовлении многослойных обечаек могут быть различны. Один нз способов предусматривает изготовление центральной обечайки толщиной 25 - 30 мм, приварку к ней края стальной лепты, навивку ленты на обечайку в несколько слоев с натяжением н закреплением свободного конца ленты к корпусу продольным швом. Для сохранения полезных предварительных напряжений, созданных за счет натяга пли механической обтяжки слоев п усадки от продольных и кольцевых швов, многослойные сосуды после сварки термообработке ие подвергают. [29]
Из приведенных материалов видно, что марки порошковой проволоки типа ПП-25Х14В14, ПП-25В12М17К6, а также ПП-ЗОХ15М14К4, показавшие хорошую стойкость наплавленного металла при высокой температуре, могут быть рекомендованы для наплавки металлургических инструментов, работающих при температуре 1150 - 1200 С в условиях трения по металлу. Порошковая проволока для наплавки сплавов типа сор-майт и нимон ик может использоваться для наплавки изделий, работающих при температурах, значительно меньших. [30]
Страницы: 1 2 3 4