Наплавка - сплав
Cтраница 3
Широко применяют наплавку порошковой проволокой, представляющей собой металлическую оболочку из низкоуглеродистой стальной ленты толщиной 0 5 - 1 0 мм, наполненную порошковыми сплавами. Порошковую проволоку используют в основном, при наплавке высоколегированных и высокоуглеродистых сплавов, что позволяет повысить производительность наплавки при высоком легировании наплавленного металла. Для наплавки под слоем флюса применяют порошковые проволоки марок ПП-ЗХ2В8, ПП-Х10В14, ПП-Х42ВФ, ПП-Г13А и др. Для наплавки в углекислом газе используют порошковые проволоки марок ПП-2ХЗВ10ГТ, ПП-Х12ВФТ, ПП-ЗОХ10Г10Т. Для наплавки открытой дугой применяют порошковую проволоку с внутренней защитой ( ПП-ЗХ4ВЭФ-0, ПП-У15Х12М-0 и другие), которая наряду с легирующими элементами содержит газо - и шлакообразующие материалы, защищающие зону наплавки. [31]
В 19G1 г. ВНИИТБ провел экспериментальную работу по исследованию возможности воспламенения газовоздушных смесей естественного нефтяного газа, паров бензина и бензола от искр, возникающих при ударах стальных ручных инструментов о сталь, чугун, силикатные материалы. Также были проведены испытания неискрящего ручного инструмента, изготовленного на предприятиях путем наплавки сплавов меди на рабочие поверхности инструмента. [32]
Ширина порошковой ленты 10 - 30, толщина 3 - 4 мм. Порошковые ленты марок ПЛ-АШ01 ( для наплавки высоко-хромистого чугуна типа 300Х25НЗС) и ПЛ-АН102 ( для наплавки сплава типа 250Х20СЗФ) используют в сочетании с флюсом АН-15М и как самозащитные. [33]
Седло, выполненное в виде отдельной детали - кольца, может быть закреплено в корпусе развальцовкой, запрессовкой, посадкой на резьбе или приваркой. В арматуре высокого давления производства ВАЗа ( Венюковского арматурного завода) место посадки клапана выполняется в виде наплавки твердого нержавеющего сплава непосредственно на корпус арматуры. [34]
 |
Схемы электрошлаковой наплавки поверхности. [35] |
Наплавочные материалы классифицируют по виду и общему количеству легирующих добавок. Низкоуглеродистые и низколегированные стали находят применение при ремонте и восстановлении различного рода роликов, колес электромостовых кранов, посадочных мест под подшипники осей и валов, а также для создания технологического подслоя при наплавке высокоизносостойких сплавов. Углеродистые низколегированные стали, содержащие более 0 4 % углерода и до 5 % легирующих добавок, применяют для наплавки износостойких штампов холодной и горячей штамповки, ножей грейдеров и бульдозеров, ножей бумагоделательных машин и других деталей. [36]
При наплавке сплавов, дающих наплавленный слой с HV 30 700 кгс / см2 ( HRC 60), в этой светлой зоне задерживается распространение трещин в основной металл. Эта низкоуглеродистая светлая, легированная, узкая переходная зона, имеющая мелкую структуру, содержит железо, переходящее из основного металла, и должна, судя по микротвердости HV 0 02 500 - 1000 кгс / см2, представлять собой нетравящийся мартенсит [7.10] или никель-железный, твердый раствор образующийся в результате резкого охлаждения при наплавке NiCrBSi сплавов. [37]
Высокой износостойкостью обладает сплав КБХ10, содержащий борид хрома, применяемый для наплавки изделия из стали, подвергающегося значительному воздействию абразивной среды. Наплавленный слой металла содержит 2 0 - 2 26 % С; 25 % О; 2 4 % В, остальное - Fe. Наплавку сплавов ТЗ производят газовым пламенем или электродугой. [38]
Если шейки имеют большой износ, то рекомендуется вначале наплавить их обычным электродом, соответствующим марке материала вала. Деталь должна быть расположена гак, чтобы можно было вести наплавку сплава в горизонтальной плоскости, для чего применяют специальные приспособления. Для повышения качества наплавки сплава необходимо предварительно подогреть деталь, чтобы она постепенно и равномерно остывала; после наплавки ее засыпают слоем песка. [39]
 |
Схема технологического цикла автоматической пайки. [40] |
В отличие от электродуговой наплавки газопламенная наплавка, так же как и газовая сварка, сравнительно трудно поддается механизации. Только за последние годы в Советском Союзе была успешно решена задача механизации процессов газопламенной наплавки цветных металлов и твердых сплавов на стальные и чугунные детали, что позволило в несколько раз повысить срок их службы и производительность наплавочных работ. В США, наряду с ручной наплавкой, недавно также начали применять автоматические станки для наплавки сплавов типа сормайта и стеллита. Изучение основных принципов создания оборудования для этих целей показало, что так же, как и при механизированной газопламенной пайке, в наплавочном станке целесообразно автоматизировать операции, относящиеся непосредственно к процессу наплавки. При этом степень автоматизации процесса, равно как и принципиальная схема станка, определяется главным образом способом подачи флюса и присадочного металла. Возможно использование присадочного металла в виде кольцевой заготовки или с подачей его от бухты проволоки до упора. Последняя схема наиболее универсальна и допускает как раздельный, так и совмещенный нагрев с наплавкой. [41]
Как только основной металл будет доведен до такого состояния, в пламя вводится пруток твердого сплава, после расплавления которого начинают покрывать наплавляемую поверхность. Расплавленный сплав, накладываемый на запотевшую поверхность, расплывается по ней и дает ровный и гладкий слой наплавки ( фиг. Нецелесообразно доводить основной металл при нагреве до образования ванночки во избежание значительного смешения твердого сплава с основным металлом, понижающего твердость наплавленного слоя. При наплавке сплавов типа стеллитов флюсы не применяются. [42]
Если шейки имеют большой износ, то рекомендуется вначале наплавить их обычным электродом, соответствующим марке материала вала. Деталь должна быть расположена гак, чтобы можно было вести наплавку сплава в горизонтальной плоскости, для чего применяют специальные приспособления. Для повышения качества наплавки сплава необходимо предварительно подогреть деталь, чтобы она постепенно и равномерно остывала; после наплавки ее засыпают слоем песка. [43]
Таким образом, изучение электрохимического поведения Ti - 0 2 % Pd в растворах хлоридов при температуре 160 С показало, что сплав обладает высокой коррозионной стойкостью в условиях щели. Сплав 4200 был рекомендован для защиты от щелевой коррозии фланцевых соединений титановых аппаратов I и II корпусов выпарной установки. С целью экономии дефицитного и дорогостоящего металл нами было предложено произвести наплавку сплава 4200 на при-валочные поверхности фланцев. [44]
Часто для повышения износостойкости деталей применяют сплавы типа G - специальные легированные чугуны. Типичные составы наплавленного металла: УЗОХ28С4Н4, УЗОХ20Р, У20Х15М и др. Наплавленный металл этого типа склонен к возникновению холодных трещин; скорость охлаждения практически не влияет на температуру образования трещин. Предварительный подогрев до 400 - 600 С и последующее медленное охлаждение в печи устраняют опасность появления холодных трещин, однако это приемлемо лишь для небольших деталей. Использование подслоя из низколегированной стали с малым пределом текучести способствует уменьшению числа холодных трещин в слое чугуна. Наплавку сплавов типа G следует вести с минимальным проплавлением; электродом с поперечным колебанием или лентой. [45]
Страницы: 1 2 3 4