Cтраница 1
Наплавка твердых сплавов на рабочие поверхности вновь изготовляемых машин и изношенных деталей выполняется различными методами. [1]
Наплавка твердых сплавов как на вновь изготовляемые, так и на изношенные детали может быть произведена ручным способом и способами механизированной наплавки. [2]
Наплавка твердых сплавов ведется, как правило, в два, а иногда и в три слоя. При наложении первого слоя наплавка представляет собой сплав твердого сплава с расплавленным основным металлом, вследствие чего такой сплав обладает пониженными твердостью и износоустойчивостью и не обеспечивает получения механических свойств чистого твердого сплава. [3]
Наплавка твердых сплавов на поверхность детален увеличивает стойкость последних, уменьшает износ и удлиняет срок работы. Твердые сплавы обладают высокой твердостью ( HRC 50 - 90), сохраняющейся, в отличие от закаленной стали, при нагреве до высоких температур значительной хрупкостью, понижающей сопротивление ударным нагрузкам. [4]
Наплавка трубчатых твердых сплавов производится ацетилено-кислородным пламенем или при помощи вольтовой дуги по способу Славянова. Предпочтителен первый способ наплавки. [5]
Наплавку твердого сплава производят газовой ( в аце-тилено-кислородном пламени) и электродуговой сваркой. [6]
После наплавки твердого сплава деталь следует положить в сухой песок или золу для медленною остывания, так как при быстром остывании ( на воздухе) в наплавленном слое могут образоваться мелкие трещины. По этим же соображениям целесообразно прикрывать наплавленные места асбестом. [7]
Восстановлению путем наплавки твердых сплавов могут подвергаться детали из различных сталей и чугуна. В случае большого износа деталей перед наплавкой их твердыми сплавами производят наплавку электродами из малоуглеродистой стали. [8]
Насечки и наплавка твердого сплава на рабочей поверхности образца приводят к снижению износостойкости материала обсадных труб ( стали 45) в несколько раз при малых удельных нагрузках и в десятки раз при высокой удельной нагрузке. Реагенты ДСБ-4ТТ, СМАД-1М, Т-92 и С-29 при вводе их в пластовую воду в области средних и высоких удельных нагрузок в среднем в два раза снижают скорость изнашивания стали и во всей области изменения удельных нагрузок уменьшают коэффициент трения. [9]
Первый слой наплавки твердого сплава имеет наименьшие твердость и износостойкость, так как происходит сплавление вокара с основным металлом, При наплавке второго слоя получается высокая твердость и износостойкость при достаточной вязкости. При наплавке третьего слоя твердость и износостойкость еще больше повышаются, по появляется вместе с тем хрупкость наплавленного слоя. [10]
Для получения экономичной наплавки твердого сплава нужно стремиться к наименьшему расплавлению основного металла на минимальную глубину; в то же время основной металл должен быть расплавлен по всей поверхности наплавки, иначе неизбежны непровары, которые могут вызвать растрескивание и отслаивание твердого слоя при работе наплавленной детали. [11]
Ремонтируемые детали после наплавки твердых сплавов медленно охлаждают в песке или золе; если же наплавка велась с предварительным нагревом, то деталь помещают в печь, где она остывает вместе с печью. [12]
Эффективно также применение наплавок специальных теплостойких твердых сплавов на поверхности трения. [13]
В последнее время для наплавки твердых сплавов начинают применять специальные порошковые проволоки, также содержащие флюсующие вещества. [14]
При повторном ремонте перед наплавкой твердого сплава наплавляют промежуточный слой из нержавеющей стали. [15]