Жесткость - инструмент
Cтраница 2
Рассмотрим более подробно две особенности: резкое снижение жесткости инструмента и увеличение скорости СОЖ в зоне резания с уменьшением диаметра сверления. [16]
Малые значения вспомогательных углов в плане иногда вызываются механической прочностью и жесткостью инструмента. [17]
Точность обработки отверстий на горизонтально-расточных ( и токарных) станках зависит от жесткости инструмента ( оправки) и способа расположения его на станке. [18]
Саи - коэффициент жесткости системы автомат - инструмент; С - коэффициент жесткости инструмента. [19]
Жесткость условий обработки характеризуется жесткостью узлов станка и устройства для зажима заготовки, жесткостью инструмента и его закрепления. В технической литературе принято понятие жесткость системы СПИД. [20]
При наружной обточке резец под действием радиальной силы Ру работает на сжатие, а так как жесткость инструмента в этом направлении велика, то деформации его получаются настолько малыми, что не влияют на точность изготовления детали. Иначе обстоит дело при расточных работах, в особенности при расточке длинных отверстий, при выполнении которых приходится применять или резец, давая ему большой вылет, или же использовать удлиненный резцедержатель. [21]
Кроме указанных схем возможно направление инструмента с помощью передней и вадней скользящих втулок о целью повышения жесткости инструмента при обработке нескольких соосных отверстий, находящихся на большом расстоянии друг от друга. [22]
У сверл, канавки которых фрезеруются, размер сердцевины несколько увеличивается по направлению к хвостовику, что увеличивает прочность и жесткость инструмента. [23]
 |
Искажение формы отверстий в продольном сечении при растачивании в кондукторе. [24] |
Соосность отверстий, обрабатываемых инструментом с одной стороны заготовки, направляемым двумя кондукторными втулками, в большей степени зависит от жесткости инструмента и в меньшей степени от зазоров в сопряжениях втулка - инструмент. В случае обработки подобных отверстий с одной стороны заготовки из-за упругих деформаций нежесткого инструмента может быть получена большая несоосность. Для отверстий большого диаметра ( 30 - 40 мм) существенно снижаются упругие отжатия инструмента, и по условиям точности имеет преимущества схема обработки соосных отверстий с одной стороны заготовки. [25]
Это создает предпосылки к усилению уже возникших вынужденных поперечных колебаний инструмента, а также облегчает условия возникновения поперечных автоколебаний, так как существенно снижается жесткость инструмента и увеличивается вылет режущего лезвия относительно опоры головки в отверстии. Кроме того, поворот оси головки приводит к изменению толщины среза как вследствие радиального перемещения режущего лезвия, так и вследствие изменения углов в плане на различных главных режущих кромках лезвия. [26]
В целях уменьшения силы резания желательно уменьшать угол резания 6, однако лимитирующим фактором является одновременное уменьшение угла р, а следовательно, снижение прочности и жесткости инструмента. [27]
Исследования показали, что достичь снижения давления за счет уменьшения его потерь путем увеличения только проходных сечений каналов для подвода СОЖ не удается из-за существенного снижения жесткости инструмента. Уменьшение энергоемкости за счет снижения скорости СОЖ без применения дополнительных мер также не может быть использовано, так как снижать скорость СОЖ ниже допустимой для отвода сливной стружки нельзя. Таким образом, следует искать иные пути, среди которых можно указать следующие. [28]
Для получения грубой поверхности ( до V 4) обработки глубину резания выбирают равной величине припуска на обработку, если мощность и прочность станка, а также жесткость инструмента и обрабатываемой заготовки достаточны. Обычно глубину резания в этом случае выбирают при обработке стали t 34 - 5 мм, а при обработке стального и чугунного литья / 54 - 7 мм. В противном случае припуск разбивают на несколько проходов и глубину резания для получения чистой поверхности ( до V 7 - 8) выбирают в пределах t - 0 54 - 1 0 мм. [29]
При проектировании инструментов необходимо выполнять сложные расчеты по определению геометрической формы режущих кромок, обеспечивающих требуемую форму и точность обработанных поверхностей, расчеты по обеспечению прочности и жесткости инструмента, наименьшему расходу материала, наименьшей потребной для обработки мощности и пр. Эти расчеты необходимо проводить с использованием теоретических положений фундаментальных наук и новейших средств вычислительной техники. [30]
Страницы: 1 2 3 4