Дозирующий насосик

Cтраница 3

Для предотвращения окисления полиолефинов, в результате которого изменяется их цвет и происходит деструкция полимера, в герметически закрытый бункер подают азот под давлением. Это предотвращает доступ воздуха и способствует продавливанию расплава со дна плавильного болота через канал к дозирующему насосику, который обеспечивает равномерную подачу расплава полимера на фильерный комплект. Ввиду высокой вязкости расплава полиолефинов, значительно превышающей вязкость гетероцепных полимеров, формование полиэтиленового и полипропиленового волокон на плавильных решетках возможно только при температурах, близких к температурам термического разложения соответствующего полиоле-фина. Вследствие более низких плотностей расплавов полиолефинов по сравнению с плотностями гетероцепных полимеров ( плотность расплава полипропилена составляет 0 6 - 0 7 г / см3, а полиэтилентерефталата 1 1 - 1 2 г / см3) и повышенной вязкости полиолефинов производительность плавильных решеток при формовании полиолефиновых волокон значительно ниже, чем при формовании других волокон. [32]

Схема установки для получения волокон из окиси металлов формованием из раствора. [33]

Раствор нагревают до 50 - 80 С, при этом вследствие образования координационных связей между молекулами соли резко повышается вязкость. Волокно формуется на установке, показанной на рис. 7.5. Под давлением азота раствор из резервуара подается к шестеренчатому дозирующему насосику. На линии между насосиком и фильтром установлен манометр; в трубопроводе поддерживается постоянное давление, и в случае необходимости для сохранения постоянства подачи раствора изменяют число оборотов насосика. Раствор перед поступлением в фильеру фультруется через пористую керамику. Прядильный блок представляет собой камеру, в которой поддерживается постоянная температура от 25 до 40 С. Так как вязкость раствора зависит от температуры, то изменение последней может оказать влияние на подачу раствора и толщину нити. При заданной температуре ее отклонение должно быть минимальным. По конструкции фильеры аналогичны фильерам, применяемым при производстве химических волокон. Длина канала фильеры в 2 - 4 раза превышает его диаметр. [34]

Зубчатый прядильный насосик. [35]

На основании имеющихся в литературе данных [7, 8] в настоящее время еще нельзя ответить на вопрос, сохраняется ли необходимость применения двух прядильных насосиков на каждую фильеру, после того как удалось изготовить прядильные насосики с высокой точностью подачи. Мнения специалистов по этому вопросу расходятся; имеется, например, точка зрения, что вполне достаточно применять только дозирующий насосик, который может обеспечить достаточную равномерность формуемого волокна по номеру. Однако существует единое мнение, что при формовании волокон, к которым не предъявляются очень высокие требования в отношении равномерности номера, можно отказаться от использования напорного насосика и работать только с одним насосиком. [36]

Из бункера крошка самотеком через кран, компенсатор и патрубок поступает на плавильную решетку, где при температуре 265 - 290 происходит плавление крошки. Расплавленная смола собирается в коническом пространстве под решеткой ( болото), откуда забирается нагнетательным насосиком и передается к дозирующему насосику. [37]

Применение прядильных головок с поддав-ливамием позволяет перерабатывать высоковязкие полимеры с большой молекулярной массой. В этих головках расплав, образующийся на плавильных решетках, под воздействием верхних слоев гранул поступает не только в канал дозирующего насосика, но и прокачивается в зазоры между гранулами. Твердые гранулы, пропитанные нагретым расплавом, образуют сплошную массу, которая при соприкосновении с плавильной решеткой быстрее, чем твердые гранулы, переходит в гомогенный расплав. Поэтому применение таких головок позволяет уменьшить габариты плавильного устройства и продолжительность пребывания полимера в расплавленном состоянии. Головки с поддавливанием не лишены и недостатков. На выходе из плавильного устройства не удается достичь высокого дзв-ления, что не позволяет применять их для питания большого числа дозирующих насосиков и обеспечить так называемое многониточное формование. [38]

Головка с постоянным крутящим моментом поддавливающего шнека. [39]

Последняя конструкция обеспечивает постоянство вращения шнека, а следовательно, гарантирует постоянное давление крошки на плавильную решетку. При прижимании крошки к плавильной решетке увеличивается производительность по расплавленному полимеру и, кроме того, обеспечивается подход высоковязкого расплава к дозирующим насосикам, поскольку часть давления передается расплавленному материалу. [40]

Привод обоих насосиков осуществляется снаружи с помощью насосных валов. Конструкция привода насосных валов должна иметь достаточную подвижность ( шаровой шарнир или соответствующее пружинное устройство), чтобы обеспечить возможность легкого включения и выключения насосиков, а также ремонта и замены насосного вала. Из дозирующего насосика расплав поступает через канал 12 в фильерный комплект 11, прикрепляемый к насосному блоку на резьбе. Фильерный комплект содержит фильтрующие приспособления и фильеру. Обогревающая рубашка прядильной головки хорошо изолирована снаружи; для ввода витков плавильной решетки и насосных валов предусмотрены соответствующие отверстия. В плавильную чашу через ввод подается под небольшим давлением медленный ток азота, который выходит из системы через отвод. [41]

Схема технологического процесса получения. [42]

Независимо от метода полимеризации получаемый полиамид содержит некоторое количество непрореагировавшего мономера - капролактама, который должен быть удален путем экстракции, так как наличие его в смоле приводит к ухудшению свойств получаемого волокна. После экстракции и сушки смолу нагревают до 260 - 270; при этой температуре расплав смолы представляет собой прозрачную вязкую жидкость. Расплав дозирующими насосиками продавливают через отверстия фильер. Скорость формования волокна достигает 1000 м / мин. Струйки расплава, попадая в воздух, застывают в виде тонких нитей. Образующаяся нить проходит по двум цилиндрам, касаясь их поверхности. На первом цилиндре нить увлажняется водой, на втором - обрабатывается эмульсией замасливателя. Метод увлажнения нити путем пропускания ее через шахту с водяным паром, как это имеет место при производстве нейлона 66, неприемлем в случае формования волокна перлон, содержащего в своем составе значительное количество мономерного лактама. [43]

Электроверетено ЭВ-3. [44]

Регулирование скорости вращения бобин производится различными способами, в том числе и электрическим. При применении электрического способа бобин-лая машина комплектуется двумя электродвигателями - асинхронным с постоянной скоростью вращения и коллектор - ным с переменным числом оборотов. Асинхронный электродвигатель служит для привода дозирующих насосиков, прядильных дисков и автоматов управления машиной. Коллекторный электродвигатель приводит во вращение бобины. Нормальная скорость формирования нити на бобинных машинах составляет 65 - 90 м / мин, а на некоторых достигает 125 - 330 м / мин. [45]

Страницы: 1 2 3 4