Cтраница 2
Алишрованисм называют насыщение поверхности стали алюминием. [16]
Алитированием называют насыщение поверхности стали алюминием. Чаще применяют алитирование в порошкообразных смесях. Нередко применяют алитирование в ваннах с расплавленным алюминием. Алитируе-мые детали погружают в расплавленный алюминий, содержащий 6 - 8 % Fe ( железо добавляют для того, чтобы исключить растворение обрабатываемых деталей в алюминии), процесс ведут при 700 - 800 С в течение 45 - 90 мин. [17]
Азотированием называется насыщение поверхности стали азотом. Основоположником азотирования стали является русский ученый проф. Для азотирования используют аммиак NH3 - Сущность азотирования заключается в том, что аммиак при температуре 500 - 750 С разлагается на азот и водород, и активные атомы азота ( атомарный азот), диффундируя в поверхностный слой, сообщают поверхности стали большую твердость, не влияя на механические свойства сердцевины деталей. После окончательной механической обработки детали закаливают от температуры 960 С с охлаждением в воде или в масле и подвергают отпуску при 600 С также с охлаждением в воде или в масле. Продолжительность азотирования от 12 до 60 и даже до 90 часов в зависимости от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. [18]
Цементация - насыщение поверхности стали углеродом на глубину 1 - 2 мм. Цементации подвергают малоуглеродистые стали, содержащие не более 0 3 % С. Непосредственно после цементации поверхностный слой не обладает нужной твердостью, так как состоит из перлита и вторичного цементита. После закалки с 820 - 850 С цементованный слой приобретает мартенситную структуру. В сердцевине при этом проходит частичная фазовая перекристаллизация. Затем детали подвергают низкотемпературному отпуску при 160 - 200 С. Поверхностный слой после отпуска приобретает структуру отпущенного мартенсита с HRC 60 - 65, в нем частично снимаются напряжения. [19]
Алитированием называется насыщение поверхности стали алюминием. Алитированные детали не окисляются с поверхности и хорошо служат при температурах до 800 - 900 С. [20]
Это процесс насыщения поверхности стали или чугуна азотом в среде аммиака при 480 - 700 С. [21]
При сульфидировании производят насыщение поверхности стали серой, азотом и углеродом на глубину 0 2 - 0 3 мм. Цель сульфидирова-ния - повысить прирабатываемость деталей при трении, устойчивость их против задиров и износостойкость. Сульфидирование успешно применяют и для высокопрочных чугунов. [22]
Диффузионной металлизацией называют насыщение поверхности стали и чугуна металлами - алюминием ( алитирование), хромом ( хромирование), кремнием ( силицирование) и др. Цель ее - получить в изделиях твердый и износостойкий-поверхностный слой с высокими жаростойкостью и сопротивлением коррозии. Металлы образуют с железом твердые растворы замещения, поэтому диффузия их значительно меньше, чем диффузия углерода или азота. [23]
Азотирование - процесс насыщения поверхности стали ( чугуна) азотом в среде диссоциированного аммиака при температуре 480 - 700 С. [24]
Азотированием называется процесс насыщения поверхности стали азотом. [25]
Силицирование - процесс насыщения поверхности стали ( чугуна) кремнием. В результате силицирования сталь приобретает высокую коррозионную стойкость в морской воде, азотной, серной, соляной кислотах и несколько повышенную устойчивость против износа. [26]
Силицированием называется процесс насыщения поверхности стали кремнием путем диффузии его в железо при высоких температурах. Силицирование применяется для повышения химической стойкости простой углеродистой стали, чугуна. [27]
Азотированием называется процесс насыщения поверхности стали азотом. [28]
Азотированием называется процесс насыщения поверхности стали азотом. Процесс осуществляется в среде аммиака при температуре 480 - 650 С. При этих температурах по реакции 2NH3 - - 2N 3H2 выделяется атомарный азот, который диффундирует в поверхностные слои детали. [29]
Алитированием называется процесс насыщения поверхности стали алюминием. В результате алитирова-ния сталь приобретает высокую окалиностойкость ( до 850 - 900 С) и коррозионную стойкость в атмосфере и в ряде сред. [30]