Диффузионное насыщение
Cтраница 2
Толщина диффузионного насыщения составляет 0 02 - 0 1 мм. [16]
Процесс диффузионного насыщения в газовой фазе существенно интенсифицируется при скоростном нагреве обрабатываемого металла индукционным или контактным методом. Преимущества этого способа заключаются прежде всего в сокращении времени обработки для получения слоя нужной толщины по сравнению с обычным печным нагревом. Кроме того, при индукционном нагреве температура металла заметно повышается только в поверхностной зоне. Сердцевина же металла, оптимальная структура и свойства которой заданы предварительной обработкой, обычно нагревается до значительно более низких температур и практически не теряет своих первоначальных свойств. Это весьма важно для сплавов, склонных к быстрой рекристаллизации или претерпевающих фазовые превращения при сравнительно невысоких температурах. [17]
После диффузионного насыщения при этих режимах на поверхности образцов из титана марки ВТ1 - 00 образуется диффузионный слой с высокой концентрацией легирующих элементов толщиной 650 - 680 мкм при общей глубине слоя 1.2 - 1.6 мм. [18]
Температура диффузионного насыщения часто лимитируется также свойствами изделия, подвергаемого насыщению. [19]
Продолжительность диффузионного насыщения находится в обратной зависимости от толщины стенок изделия. [20]
Продолжительность диффузионного насыщения находится в обратной зависимости от толщины стенок изделия. [21]
Методы диффузионного насыщения поверхностных слоев с последующей термообработкой на высокую твердость, как правило, связаны с понижением вязкости ( охрупчиванием) материала, что снижает несущую способность деталей при ударных нагрузках и изгибе. Кроме того, при распространении контактных напряжений на большую глубину, как, например, в крановых колесах и деталях опорно-поворотных устройств, возможно разрушение и отслаивание тонкого слоя. По этой причине, например, оказался неудачным опыт применения закалки крановых колес токами высокой частоты, а положительный эффект получен при сорбитизации, обеспечивающей упрочнение на большую глубину. [22]
Процесс диффузионного насыщения поверхностных или более-глубоких слоев углеродистой стали или чугуна алюминием носит название алитирования. [23]
Метод диффузионного насыщения в парах применяют для улучшения защитных свойств материалов. [24]
 |
Кривые усталости образцов сталей при испытании в воздухе ( 1 - 5 и в 3 % - ном растворе NaCI. [25] |
Методы диффузионного насыщения поверхностных слоев стальных изделий азотом, бором, кремнием, углеродом используют давно, главным образом, для повышения их контактной прочности и износостойкости, сопротивления усталости и реже для повышения коррозионной стойкости. Например, антикоррозионному азотированию можно подвергать любые стали, в том числе простые углеродистые. При таком режиме насыщения из газообразного аммиака на поверхности изделия образуется сплошной слой, состоящий из коррозионностойкой е - фазы, защищающий металл от атмосферной коррозии, агрессивного воздействия воды и других коррозионных сред. [26]
 |
Схема упаковки деталей в контейнер при напылении их из порошков. [27] |
Для диффузионного насыщения необходимо создание благоприятных условий получения активных атомов насыщающих элементов. Наконец, ответственный этап - диффузия, проникновение атомов в глубь кристаллической решетки поверхностных слоев. [28]
Методы диффузионного насыщения поверхностных слоев с последующей термообработкой на высокую твердость, как правило, связаны с понижением вязкости ( охрупчиванием) материала, что снижает несущую способность деталей при ударных нагрузках и изгибе. Кроме того, при распространении контактных напряжений на большую глубину, как, например, в крановых колесах и деталях опорно-поворотных устройств, возможно разрушение и отслаивание тонкого слоя. По этой причине, например, оказался неудачным опыт применения закалки крановых колес токами высокой частоты, а положительный эффект получен при сорбитизации, обеспечивающей упрочнение на большую глубину. [29]
Метод диффузионного насыщения из засыпок представляет собой разновидность процесса осаждения из паровой фазы, при котором обрабатываемая деталь помещается в контейнер со смесью реагентов, производящих пары требуемого состава. Эта смесь, получившая собирательное название засыпка, включают в себя порошок, содержащий алюминий ( конечно, там могут быть и другие элементы), галоидные соединения, служащие химическим активатором, и инертный наполнитель, например, оксид алюминия. NiAl и Ni2Al3; в кобальтовых и железных сплавах образуются CoAl и FeAl2 соответственно. Реакция управляется концентрациями составляющих засыпку веществ и температурой; морфология покрытия определяется временем выдержки при заданной температуре и последующей термообработкой детали с нанесенным покрытием. [30]
Страницы: 1 2 3 4