Cтраница 2
О необходимости термической обработки стали после сварки приближенно судят по максимальной твердости околошовной зоны. Опытом установлено, что в сварных конструкциях, не требующих термической обработки, твердость околошовной зоны и металла шва после сварки достигает величины не более 280 - 300 НВ. Углеродистая сталь с содержанием углерода до 0 35 % имеет твердость околошовной зоны 200 - 250 НВ, поэтому, как правило, не нуждается в термообработке после сварки. Величина твердости околошовной зоны находится в пропорциональной зависимости от содержания углерода и легирующих примесей в стали. [16]
Следовательно, необходимость термической обработки для каждого сплава на титановой основе должна быть проверена тщательным исследованием, и в тех случаях, когда термическая обработка не вносит существенных изменений в улучшение механических свойств горячедеформированных полуфабрикатов, она не должна применяться. [17]
При определении необходимости термической обработки конструкции необходимо учитывать и возможные ее отрицательные последствия. В результате проведения этой операции могут быть ухудшены свойства основного металла, могут возникнуть трещины и дополнительные термические напряжения. Введение операции термической обработки заметно повышает трудоемкость изготовления изделия, а в ряде случаев, особенно для крупногабаритных узлов и при выполнении сварочных работ в монтажных условиях, встречает серьезные затруднения. Кроме того, имеющееся термическое оборудование иногда не отвечает требованиям выдерживания необходимых режимов нагрева, выдержки и охлаждения крупногабаритных изделий, что может приводить к образованию трещин, короблению и ухудшению свойств материала конструкции. В связи с этим в течение длительного времени изучаются возможности отказа от выполнения термической обработки при обеспечении надежной эксплуатации конструкции в исходном после сварки состоянии. [18]
Во избежание необходимости послесва-рочной термической обработки для сварки дуплексных сталей рекомендуются низкоэнергетические источники. Тепловложения при сварке не должны превышать 2 5 кДж / мм. [19]
Одной из основных причин необходимости термической обработки сварных соединений, выполняемых ЭШС, особенно при толщинах металла 500 мм, является устранение высоких остаточных трехосных напряжений, образующихся в результате сварки. Поэтому непосредственно после сварки и особенно деталей из легированных сталей, свариваемых с предварительным и сопутствующим подогревом, сварные соединения подвергаются предварительному отпуску для релаксации сварочных напряжений. Температура предварительного отпуска обычно не ниже температуры окончательного отпуска, принятого для деталей из свариваемых сталей. [20]
В некоторых случаях может отпадать необходимость термической обработки закаливающихся сталей, если, например, не предусматривается последующее формоизменение кромок. [21]
Высокую прочность обеспечивают клеи горячего отверждения, однако необходимость термической обработки с нагревом до температуры 180 С и выше исключает их применение в клее-винтовых соединениях переплетов и витражей, так как это экономически невыгодно и разместить крупногабаритные изделия в нагревательной печи весьма сложно. [22]
Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НТД ( ПТД) на сварку. [23]
Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются в соответствии с ПТД на сварку. [24]
Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НТД ( ПТД) на сварку. [25]
Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НТД ( ПТД) на сварку. [26]
В связи с охрупчиванием околошовной зоны и потерей ею стойкости против межкристаллитной и ножевой коррозии и необходимостью термической обработки для полного восстановления свойств сварных соединений, высокоуглеродистые ( - 0 12 % С) бромистые стали практически не применяют для изготовления химической аппаратуры, контактирующей с горячими окислительными средами. [27]
При отборе в приведенной последовательности устанавливают: возможность применения способа для конструктивно-технологической группы с определенными размерными характеристиками; возможность применения покрытия для материала основной детали и сочетаемость наносимого покрытия с материалом сопрягаемой детали; возможность обеспечения заданной толщины покрытия для компенсации износа и необходимого припуска на последующую обработку; необходимость и возможность предварительной обработки; вид механической и финишной обработки и достигаемую точность и шероховатость; достигаемую твердость поверхности после нанесения покрытия, необходимость термической обработки и ее вид; достигаемую износостойкость при работе с сопрягаемой деталью; сплошность покрытия; прочность сцепления; снижение сопротивления усталости; стабильность получения заданных показателей. [28]
Термическая обработка не обязательна для коллекторов со стенками толщиной менее 25 мм, работающих при давлении до 60 ат и температуре среды не более 450, если они не имеют значительного числа часто приваренных штуцеров или отдельных штуцеров с наружным диаметром более 0 6 наружного диаметра коллектора. Необходимость термической обработки коллекторов с толщиной стенки менее 25 мм для указанных параметров среды оговаривается обычно в чертежах. [29]
Необходимость и режимы термообработки устанавливаются техническими условиями на изготовление изделий. Необходимость термической обработки хлорных сосудов, работающих под давлением более 70 МПа, используемых для перевозки и хранения жидкого хлора, сомнений не вызывает. Термическая обработка является хорошей гарантией безопасности хлорных сосудов. [30]