Cтраница 1
Неточность изготовления деталей, их коробление, шероховатость и волнистость и другие дефекты являются причинами неточного прилегания контактирующих поверхностей пары трения. Вследствие этого контактируют отдельные контурные площадки, составляющие незначительную часть номинальной площади. [1]
Неточности изготовления детали, искажение их формы от приложенных нагрузок и температуры, шероховатость и волнистость приводят к тому, что две поверхности всегда контактируют на отдельных малых площадках, причем вследствие наличия волнистости эти площадки расположены в определенных областях. Количество контактов зависит как от нагрузки, так и от шероховатости поверхностей. Давление на контактах распределено неравномерно, в зависимости от их конфигурации. Давление может значительно отличаться от значения твердости, определяемой пробой по Бринелю. [2]
Неточность изготовления деталей соединения и погрешности базовых поверхностей, а также наличие зазоров в подшипниках снижает точность регулировки соосности валов, так как в период регулировки вал располагается не в рабочем положении. [3]
Неточность изготовления деталей приспособлений и их износ оказывают влияние на точность обработки, так как в большинстве случаев эти неточности переносятся на обрабатываемую деталь; например, если установочные элементы приспособления изготовлены неточно или имеют износ, то устанавливаемая в нем деталь будет занимать неправильное положение в приспособлении, вследствие чего его погрешности будут перенесены на обрабатываемую деталь. [4]
Однако вследствие неточностей изготовления деталей турбинок по высоте и упругих деформаций торцов собранных с затяжкой деталей фактический люфт может быть меньше теоретического. [5]
Зазоры являются результатом неточности изготовления деталей, а также дефектом предварительной сборки. [6]
Недостаточная жесткость конструкции, неточность изготовления деталей и монтажа механизма, тепловое влияние и деформирование деталей в процессе работы приводят к искажению их формы. Вредное влияние искажений формы деталей уменьшается в результате применения при сборке соединения вал-подшипник увеличенного зазора. [7]
Очевидно, что для неточностей изготовления деталей должны существовать ступени точности ( классы, квалитеты, степени точности), содержащие рационально построенные ряды допусков, возрастающие по мере роста диаметра и выбираемые конструктором исходя из эксплуатационных требований к машине с учетом технологических возможностей производства деталей. К этим ступеням точности и рядам допусков целесообразно привязать определенные нормы, устанавливающие долю погрешности измерения по отношению ко всей величине допуска. [8]
Первичные ошибки, вызванные неточностью изготовления деталей, называются технологическими ошибками, а ошибки, козникшие в процессе работы механизма из-за износа, тепловых и силовых деформаций, - эксплуатационными. [9]
Причиной систематических погрешностей может быть неточность изготовления деталей измерительной цепи: теоретическая погрешность схемы прибора, например синусного механизма рычажно-зубчатых приборов; неуравновешенность некоторых частей; упругие деформации измеряемой детали и узлов измерительной цепи под действием измерительного усилия; нелинейность характеристик измерительной цепи. [10]
Классы точности характеризуют величину допуска на неточность изготовления детали и определяют метод и режим обработки. При назначении класса точности руководствуются эксплуатационным назначением детали и организационно-техническими возможностями производства. [11]
Если же появление систематической погрешности вызвано неточностью изготовления деталей и узлов средств измерения или другими постоянными для данных условий измерения факторами, то такая погрешность будет систематической только для конкретного случая измерений или прибора. Величина и характер изменения этой систематической погрешности устанавливаются только опытным путем. [12]
Основными причинами, вызывающими неуравновешенность, являются неточность изготовления деталей, неравномерное распределение материала детали относительно оси вращения, неравномерный износ детали во время эксплуатации, изогнутость вала и его цапф. Устранение или уменьшение неуравновешенности в деталях и узлах производят с помощью балансировки. Имеются два вида балансировки: статическая и динамическая. [13]
Неуравновешенность вращающихся звеньев может появиться в результате неточности изготовления деталей, неоднородности материала, неточности сборки, деформации и других причин. [14]
По методу подбора или селективной сборки допуск на неточность изготовления деталей еще более расширяют, но детали после изготовления сортируют по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков и этим обеспечивают практически любую точность сопряжения. [15]