Технологическая нитка

Cтраница 1

Технологическая нитка была полностью закончена монтажом, хорошо обкатана, устранены выявившиеся недостатки, оборудование исгштанс на рабочих средах Поэтому састема сразу стала работать устойчиво и проектная мощность была освоена досрочно. Необходимо отметить, что цех был укомплектован хсрсшс подготовленными инженерно-техническими и рабочими кадрам, коллектив цеха был подготовлен к работе на этой крупней система. [1]

Первая технологическая нитка была пущена в эксплуатацию 20 апреля 1964 г., а в ноябре того же года была достигнута ее проектная производительность. [2]

Технологическую нитку редуцирования располагают на высоте 0 7 м от пола на опорах, которые устанавливают под газопроводы. Фильтр смонтирован на собственных опорах. Импульсные трубопроводы прокладывают на высоте не более 2 м под окнами и крепят к стенам при помощи крючков. При прохождении через стены трубы размещают в футляре, а отверстия между футляром и стеной тщательно заделывают цементным раствором. [3]

Каждая технологическая нитка включает в себя 3 дисковых вакуум-фильтра, 1 сушильный барабан диаметром 3 2 м и длиной 22 м, топки, вентиляторы, дорогостоящие и трудоемкие в ремонте электрофильтры. [4]

Одна технологическая нитка производства серной кислоты методом мокрого катализа оборудуется двумя параллельно работающими электрофильтрами с возможностью отключения каждого из них при помощи гидравлического затвора. [5]

Производительность одной технологической нитки ( батареи), состоящей, например, из четырех одномешальных экстракторов, с общим рабочим объемом - 140 м3 невелика и составляет - 5 т / ч апатита или - 47 т Pz05 в сутки. При увеличении суточной производительности цехов за последние 10 - 15 лет до 170 - 340 т P Qs и более потребовалось бы сооружение большого количества технологических ниток, что сопряжено со значительными капитальными и эксплуатационными затратами. Кроме того, перетоки между отдельными экстракторами батареи часто забиваются и требуют чистки, осуществляемой, как правило, вручную. [6]

Производительность одной технологической нитки ( батареи), состоящей, например, из четырех одномешальных экстракторов, с общим рабочим объемом - 140 м3 невелика и составляет - 5 т / ч апатита или - 47 т Ра05 в сутки. При увеличении суточной производительности цехов за последние 10 - 15 лет до 170 - 340 т Р2О5 и более потребовалось бы сооружение большого количества технологических ниток, что сопряжено со значительными капитальными и эксплуатационными затратами. Кроме того, перетоки между отдельными экстракторами батареи часто забиваются и требуют чистки, осуществляемой, как правило, вручную. [7]

Аппараты второй технологической нитки аналогичны аппаратам первой нитки. [8]

Против пуска первой технологической нитки до окончания монтажа всего завода имелись возражения из-за боязни сильного заражения радиоактивностью помещений, в которых производится монтаж. [9]

Проведены реконструкция технологической нитки УКПГ-2 и комплекс ные исследования, построены модели процесса осушки газа и дан прогноз ха рактеристик работы и показателей качества газа при различных компоновка: основного оборудования подготовки газа к транспорту на весь период эксплуа тации. [10]

Условно считая технологическую нитку сложным многоступенчатым фильтром, состоящим из нескольких аппаратов, можно свести ниточную схему к группе параллельно включенных комплексных фильтров, распределение нагрузки и автоматическое переключение которых может осуществляться системами, аналогичными приведенным выше. [11]

Башня сжигания для типовой технологической нитки получения фосфорной кислоты представляет собой слегка суживающийся книзу аппарат высотой 16 м, сварной из углеродистой стали, изнутри выложенный полиизобути-леном и футерованный диабазовой плиткой и кислотоупорным кирпичом. [12]

Принципиальная технологическая схема отделения электролиза. [13]

Отделение представляет собой две технологические нитки ( серии), каждая из которых состоит из тринадцати биполярных электролизеров. В отделении имеются напорные баки и подогреватели очищенного рассола, компрессоры и газодувки для транспортировки хлора и водорода, емкости для электрощелочи. Очищенный и подогретый до температуры 90 - 95 С рассол поступает в напорные баки и затем распределяется параллельно по ячейкам каждого из электролизеров. Образующиеся в результате электрохимических реакций электрощелочь, хлор и водород объединяются в общие потоки, которые поступают на дальнейшую переработку. [14]

При кратковременных остановках аппаратов технологических ниток производства водорода и синтез-газа на текущий внеплановый ремонт, ремонт общезаводских коммуникаций и в других случаях агрегат находится в положении горячий резерв до 4 сут. [15]

Страницы: 1 2 3 4