Дисперсные нитрид
Cтраница 1
Дисперсные нитриды обеспечивают повышение твердости поверхностного слоя, его износостойкость и коррозионную стойкость. [1]
Образование дисперсных нитридов резко повышает твердость ( в специальных сталях до 1000 Нв и выше), но придает стали вы-i окую хрупкость. [2]
 |
Влияние азотирования на износ чугунных гильз. / - из нелегированного серого чугуна. 2 - из хромистого чугуна. 3 - после азотирования. [3] |
Указанные элементы образуют стойкие дисперсные нитриды. Углерод и кремний не оказывают значительного влияния на твердость слоя. Кремний несколько уменьшает глубину слоя, а хром повышает ее. [4]
Указанные элементы образуют стойкие дисперсные нитриды. Углерод и кремний не оказывают значительного влияния на твердость слоя Кремний несколько уменьшает глубину слоя, а хром повышает ее. [5]
Значительное упрочнение феррита достигается образованием дисперсных нитридов типа TIN, A1N, VN, CrN и др., причем, чем прочнее нитрид и чем больше теплота его образования, тем дисперснее fro частицы и тем выше его твердость. [6]
Наибольшую твердость после азотирования придают стали очень дисперсные нитриды алюминия. Эта сталь имеет высокие механические свойства, насквозь прокаливается при толщине не больше 50 мм, приобретает после закалки и отпуска при 600 - 625 твердость 265 - 330 НВ. [7]
Упрочняющее действие азотирования обусловлено образованием в поверхностном слое дисперсных нитридов и карбонитридоа в результате взаимодействия азота и легирующих элементов. [9]
Согласно современным представлениям, высокая твердость азотированного слоя обусловлена получением в процессе самого азотирования очень дисперсных нитридов. [10]
Камневидный излом в сталях без добавки титана может быть исправлен только высокотемпературным нагревом для растворения дисперсных нитридов алюминия, выделившихся по границам крупного зерна аустеиита при горячей обработке. Температура нагрева для растворения нитридов алюминия должна быть не ниже 1250 С. После такой обработки последующей нормализацией и затем обычной закалкой исправляют перегрев. Такая сложлая обработка для устранения камневидного излома менее целесообразна с точки зрения производительности, чем применение стали с технологической добавкой титана. [11]
При азотировании высокая твердость поверхности ( до 1000 Яд) достигается насыщением поверхности стали азотом и образованием дисперсных нитридов, заклинивающих плоскости скольжения. Для получения высокой твердости приходится прибегать к специальным сталям, имеющим в своем составе элементы, обладающие большим химическим сродством с азотом и образующие прочные и дисперсные нитриды. Однако присутствие в стали алюминия придает ей хрупкость и высокую чувствительность к выделению свободного феррита; поэтому часто применяют сталь марки ЗОХМА, не содержащую алюминий. После азотирования никакой дополнительной термической обработки не требуется. Термическая обработка сердцевины для повышения ее свойств проводится до азотирования и заключается в закалке и отпуске на сорбит. [12]
 |
Схема изменения предельной растворимости углерода в аустените ( линия SE и эвтектоидной концентра - ции ( точка S в сталях типа ХГТ ( штриховые линии. [13] |
Для измельчения зерна цементуемые стали микролегируют V, Ti, Nb, Zr, A1 и N, образующими дисперсные нитриды VN, TiN, AIN, карбонитриды V ( N, С), Ti ( N, С), Zr ( N, С) или карбиды TiC, VC, задерживающими рост зерна аустенита. Для тяжело-нагруженных деталей, цементуемых ( нитроцементуемых) на толщину более 0 5 - 0 6 мм, следует применять стали, легированные никелем ( до 4 %), повышающим пластичность мартенсита, и молибденом ( до 0 8 %), резко повышающим прокаливаемость цементованного слоя. Никель и молибден в отличие от марганца и хрома не склонны к внутреннему окислению, которое снижает прокаливаемость цементованного слоя и ухудшает механические свойства. [14]
Регулирование азотного потенциала давлением и использование в качестве объекта насыщения специально разработанных порошков сплавов должно обеспечить получение однородно распределенных в матрице тугоплавких дисперсных нитридов. [15]
Страницы: 1 2 3