Дисперсные нитрид

Cтраница 2

В случае азотирования при температуре ниже эвтектоидной слой состоит из s Y - ba Носителем твердости является нижний а-слой ( вследствие выделения дисперсных нитридов); у слои очень тонок, часто даже не обнаруживается, а е-слой непрочный и хрупкий. [16]

Приращение диаметра ( а сплошных цилиндрических образцов из хромоалюми-ниевомолибденовой стали ( И. Е. Конторович и Р. И. Мочалкин и изменение наружного и внутреннего диаметров цилиндров из той же стали ( б в зависимости от толщины стенки азотирования при 520 в течение 72 час., наружный диаметр цилиндров 69 мм ( Хомерберг. [17]

Эта часть слоя состоит из а-и у - фаз; иногда в ней присутствуют нитриды, имеющие вид тонких прожилок. Дисперсные нитриды легирующих элементов при обычно принятых увеличениях микроструктуры не видны. Азотированный слой обладает высокой твердостью ( рис. 34, 35), теплостойкостью ( твердость не снижается ( после нагревов до 550 - 600) и износоустойчивостью. [18]

Сталь 15Г2АФЮ предложена на основе больших и многолетних работ по созданию высокопрочных строительных сталей, упрочненных нитридами и карбонитридами ванадия и алюминия. Механизм упрочнения связан с образованием дисперсных нитридов и карбонитридов, вызывающих резкое измельчение зерна феррита. При этом наблюдается рост предела текучести на 25 - 30 %, временного сопротивления на 15 - 20 %, заметно повышается вязкость. Однако повышения хладостойко-сти у нормализованных сталей практически не наблюдается. [19]

Наиболее важными элементами, применяемыми для микролегирования малоперлитных сталей для газопроводных труб большого диаметра, являются ниобий, ванадий и титан. Их применение основано на разнообразном воздействии дисперсных нитридов и карбонитридов этих элементов, выделяющихся на различных стадиях металлургического предела, на структурные превращения, конечную структуру и в результате - на прочностные свойства и сопротивление хрупкому разрушению. [20]

Показано, что образующиеся в этих сплавах дисперсные нитриды в количестве до 4 об. % обусловливают значительное упрочнение ниобия, не вызывая при этом заметного снижения низкотемпературной пластичности. Удельная прочность этих сплавов находится на уровне наиболее жаропрочных ниобие-вых сплавов. [21]

В случае азотирования при температуре ниже эвтектоидной слой состоит из e v a. Носителем твердости является нижний а-слой ( вследствие выделения дисперсных нитридов); у - слок очень тонок, часто даже не обнаруживается, а ie - слой непрочный и хрупкий. [22]

При азотиро вании твердость, - износостойкость и выносливость поверхностного слоя изделий повышаются; увеличивается также сопротивление стали коррозии и крр -, роэиоиной усталости. Изменение этих свойств вызвано образованием на поверхности азотированных изделий дисперсных нитридов - химических соединений азота с некоторыми элементами ( например, алюминием, хромом, молибденом, ванадием, вольфрамом и др.) и карбонитридов. [23]

Простая углеродистая сталь мало пригодна для азотирования: ее поверхность получается недостаточно твердой. Легирующие элементы - алюминий, хром и молибден - необходимы для получения устойчивых дисперсных нитридов, создающих высокую твердость на поверхности после азотирования. [24]

Влияние продолжительности азотирования на. [25]

Скорость наращивания толщины слоя быстро увеличивается с повышением температуры, но возможность повышения температуры ограничена необходимостью получить при азотировании высокую твердость. Согласно современным представлениям, высокая твердость азотированного слоя обусловлена получением в процессе самого азотирования очень дисперсных нитридов. [26]

При азотировании высокая твердость поверхности ( до 1000 Яд) достигается насыщением поверхности стали азотом и образованием дисперсных нитридов, заклинивающих плоскости скольжения. Для получения высокой твердости приходится прибегать к специальным сталям, имеющим в своем составе элементы, обладающие большим химическим сродством с азотом и образующие прочные и дисперсные нитриды. Однако присутствие в стали алюминия придает ей хрупкость и высокую чувствительность к выделению свободного феррита; поэтому часто применяют сталь марки ЗОХМА, не содержащую алюминий. После азотирования никакой дополнительной термической обработки не требуется. Термическая обработка сердцевины для повышения ее свойств проводится до азотирования и заключается в закалке и отпуске на сорбит. [27]

Пятибалльная шкала хрупкости азотированного слоя ( по отпечаткам прибора Виккерса, нагрузка 30 кг. Группы /, / /.| Микроструктура стали марки 38ХМЮА, азотированной при 525 в течение 24 час. Х200.| Распределение твердости. [28]

За этой зоной располагается основная часть азотированного слоя, отличающаяся при малом увеличении от сорбитовой структуры сердцевины стали лишь большей травимостью. Эта часть слоя состоит из а и у - фаз; иногда наблюдается присутствие нитридов, имеющих вид тонких прожилок. Дисперсные нитриды легирующих элементов при обычно принятых увеличениях не видны. [29]

Карбидо - и нитридообразующие элементы ( такие, как Сг, Мп, Мо и др.) способствуют повышению прокаливаемое, поверхностной твердости, износостойкости и контактной выносливости. Никель повышает вязкость сердцевины и диффузионного слоя и снижает порог хладноломкости. Легирование стали ванадием, титаном, алюминием, ниобием приводит к образованию дисперсных нитридов ( VN, TiN, A1N), карбидов ( TiC, VC) или карбонитри-дов, например V ( N C), затормаживающих рост зерна аустенита и таким образом способствующих его измельчению. Уменьшение же зерна способствует снижению хрупкости и повышению ударной вязкости стали, что весьма важно при работе в условиях действия динамических и знакопеременных нагрузок. [30]

Страницы: 1 2 3