Полученная нить
Cтраница 2
Расплавленная масса выдавливается затем через тонкие отверстия, а полученные нити удлиняются механически в несколько раз по сравнению с первоначальной длиной; при этом нитевидные макромолекулы в полученном волокне ( установлено рентгеноструктурным методом) параллельно ориентируются. [16]
На второй стадии проводится химическая или термическая об работка полученных нитей, вследствие чего в полимере происходя дальнейшие превращения, сопровождающиеся образованием гете рециклов, а в некоторых случаях - системы сопряженных связей Готовая нить после такой обработки становится нерастворимой, Hi плавится и приобретает высокую тепло - и термостойкость. [17]
Струйки расплава обдуваются охлаждающим потоком воздуха, затвердевают, и - полученные нити поступают на приемное устройство. Схема процесса формования из расплава приведена на рис. 5.1, где также ориентировочно показано распределение основных физико-химических процессов по длине зоны формования. [18]
Процесс формования при такой фильерной вытяжке протекает вполне устойчиво, а полученная нить имеет повышенную прочность и пониженное удлинение. Увеличение же фильерной вытяжки выше 30 - 40 % нежелательно из-за возможности обрыва элементарных волокон в момент вытягивания, что ухудшает качество готовой нити. [19]
В книге подробно рассмотрены все стадии технологического процесса производства синтетического волокна капрон, применяемое оборудование и свойства полученных нитей. [20]
В книге подробно рассмотрены все стадии технологического процесса производства синтетического волокна капрон, применяемое оборудование и свойства полученных нитей. [21]
Принцип, положенный в основу процесса получения нитрошелка, заключающийся в приготовлении прядильного раствора, продавливании его через тонкие отверстия фильеры, формовании волокна из струек раствора, отделке и - кручении полученной нити сохранился до настоящего времени. [22]
Принцип получения химических волокон состоит в приготовлении вязкого раствора, расплава или термопластичного полимера, продавливании этого раствора ( расплава) через тонкие отверстия нитеобразователя или фильеры, формовании волокна и последующей текстильной обработки и отделки полученных нитей. Различия между отдельными способами получения искусственных и синтетических волокон заключаются в характере применяемого полимера и в условиях его переработки в волокна. [23]
Процесс формования волокна можно разбить на четыре основные стадии51: течение расплава полимера с постоянной скоростью в каналах фильеры; расширение струи после выхода из канала фильеры; вытягивание струи расплава и образование твердой фазы; движение образовавшегося твердого волокна, обработка полученной нити и прием ее на соответствующие приспособления. [24]
После формования волокна собирают в пучки или жгуты, состоящие из многих тонких волокон. Полученные нити промывают, подвергают специальной обработке - мыловке или замасливанию ( для облегчения текстильной переработки) и высушивают. Готовые нити наматывают на катушки или шпули. [25]
 |
Зависимость модуля упругости волокон из поли-4 - метилпентена-1 от температуры.| Физико-механические свойства волокон из поли-4 - метилпентена-1. [26] |
Процесс формования волокна из расплава ПМП может осуществляться со скоростью до 500 м / мин. Полученные нити, однако, из-за высокой степени ориентации, которая достигается в процессе формования, не могут подвергаться дополнительной вытяжке. Наилучшие результаты достигаются в том случае, если в процессе формования удается избежать вытяжки полученного волокна и она проводится отдельно. [27]
Предварительно приготовляются из шерсти небольшие комочки, к-рые разбрасываются по материалу при проходе его на последней чесальной машине и при последующих процессах прочно в нем зарабатываются. Полученная нить применяется в качестве утка для грубых тканей и ковров ( см. вкл. [28]
После формования волокна собирают в пучки или жгуты, состоящие из многих юнких волокон. Полученные нити промывают, подвергают специальной обработке-мыловке или замасливанию ( для облегчения текстильной переработки) и высушивают. Готовые нити наматывают на катушки или шпули. [29]
Скорость формования ацетатных волокон по сухому способу значительно превышает скорость формования других волокон, обрабатываемых по мокрому способу; при противоточной системе подачи воздуха скорость формования составляет 450 - 600 м / мин. Полученную нить замасливают для снижения электризуемости и получения компактной нити. [30]
Страницы: 1 2 3 4