Коксохимический бензол

Cтраница 1

Коксохимический бензол может служить дешевым сырьем для получения чистого циклогексана - сырья для производства адипиновой кислоты. Присутствие сернистых соединений исключает применение низкотемпературных ( никелевых или платиновых) катализаторов. Из высокотемпературных целесообразно применять катализаторы с наибольшей гидрирующей активностью при минимальной изомеризующей. Однако первый все же обладает существенной изомеризующей активностью. Чтобы снизить ее, А. Д. Сулимов и В. И. Каржев и другие [12] применили WS2 - NiS А12Оз при низких температурах. Но при этом снижается и гидрирующая активность, вследствие чего им пришлось снизить объемные скорости. Нами, совместно с Чжен Лу-бинем и Сюй Чен-дуном [13], был применен для той1 же цели катализатор MoS2 - активированный уголь. [1]

Коксохимический бензол по составу насыщенных примесей и значительной доли углеводородов, кипящих при температуре выше температуры кипения бензола, является несколько - необычным сырьем. [2]

Коксохимический бензол с таким содержанием серы может быть получен только после гидроочистки, установка которой запроектирована на Ясиновском коксохимическом заводе. Но, как стало известно, строительство этой установки задерживается из-за отсутствия поставляемого оборудования. Поэтому, чтобы не задерживать пуск установки гидрирования бензола в циклогексан на Щекинском химическом комбинате, которая может вступить в строй действующих ранее пуска Ясиновской установки гидроочистки, было решено допустить временные технические условия на коксохимический бензол для южных и восточных коксохимических заводов. [3]

Коксохимический бензол после гидроочистки содержит всего 0 0002 % тиофеновой серы и 0 0001 % сероуглеродной серы, однако даже такие небольшие примеси серы вызывают сравнительно быстрое отравление никель-хромового катализатора и снижение его гидрирующей способности. Поэтому перед гидрированием бензол подвергают форконтактной очистке, которую проводят или на том же никель-хромовом, или на медном катализаторе. Бензол в смеси с циркуляционным газом, подогретый в кожухотрубном теплообменнике до 90 - 100 С, поступает в колонну форконтакта, где происходит хемосорбция сернистых соединений на катализаторе. [4]

Содержание примесей в чистых бензолах после сернокислотной очистки. [5]

Для коксохимического бензола необходима более глубокая очистка от насыщенных углеводородов, особенно от н-гептана и метилциклогексана. [6]

Разработана технология гидроочистки коксохимического бензола. [7]

Основные требования к коксохимическому бензолу для производства капро-лактама сводятся к ограничению содержания в нем сернистых соединений. Что же касается других компонентов, то остаточное их содержание в бензоле после кислотной очистки ( ГОСТ 8448 - 57 на бензол чистый для синтеза 1-го сорта) приемлемо для производства циклогексана-полупродукта синтеза капролактама. [8]

Реальными направлениями увеличения ресурсов коксохимического бензола являются следующие: 1) коксование газовых углей, сжигаемых в настоящее время как энергетическое топливо; 2) дальнейшее ожирнение угольных шихт на действующих коксохимических заводах; 3) пиролиз тяжелых нефтяных масел в коксовых печах; 4) устранение значительных потерь бензола на коксохимических заводах. [9]

Другой важнейший путь увеличения ресурсов коксохимического бензола состоит в дальнейшем ожирнении угольных шихт, идущих на коксование на действующих коксохимических заводах, за счет повышения содержания в шихтах газовых углей. [10]

Для удаления из фракции БТК сырого коксохимического бензола примесей и одновременного получения дополнительного количества бензола из содержащихся в сырье алкилбензолов разработан двухступенчатый процесс высокотемпературной гидрогенизации. [11]

Одним из важнейших путей увеличения ресурсов коксохимического бензола, в современных условиях технически наиболее легко разрешимых, является устранение потерь его при улавливании и ректификации в химических цехах. Главная причина сравнительно высоких потерь бензольных продуктов состоит в относительно высокой температуре коксового газа и поглотительного масла, особенно в летний период. Предварительные расчеты показывают, что капитальные затраты на создание малого холода на коксохимических заводах при отнесении всех затрат только на получаемое в результате улучшения абсорбции дополнительное количество бензола составляют около 100 0 - 150 0 руб / т бензола. [12]

Азеотропные смеси, образуемые бензолом с насыщенными углеводородами [ 46, с. 67 ]. [13]

Поэтому, несмотря на то, что коксохимический бензол подвергается ректификации трижды ( при отборе сероуглеродной фракции, перегонке очищенной фракции ВТК - получение бензола для нитрации - и окончательном выделении бензола после дополнительной очистки - получение бензола высших марок), обеспечить низкое содержание насыщенных углеводородов, в частностичн-геп-тана и метилциклогексана, весьма сложно. Как показали йсссле-дования [71], с повышением четкости ректификации можно сосредоточить метилциклогексан в донном продукте и получать бензол с хорошим выходом и достаточно низким содержанием метилциклогексана. Гептан даже при таких условиях отделяется весьма неудовлетворительно. [14]

Восточный углехимический институт69 разработал процесс совместной полимеризации тяжелого коксохимического бензола и фракций пиролизной смолы с целью получения высококачественных смол. [15]

Страницы: 1 2 3 4