Первый обжиг

Cтраница 3

Температура утельного обжига плиток 1160 - 1200 С 10 в зависимости от состава масс. При температуре 600 - 900 С удаляется химически связанная вода. Свыше 950 С происходит разложение карбонатов и каолина. Плитки после первого обжига приобретают прочность, необходимую для проведения последующих технологических операций. [31]

Изделия из низкотемпературного ( низкожгущегося) фарфора ( посуда общепита) характеризуются повышенной пористостью ( 0 5 - 3 %), отсутствием просвечиваемости даже в тонком слое. Повышенное содержание плавней в массе позволяет обжигать изделия при 1160 - 1250 С. Обжигают полуфарфоровые изделия однократно при 1230 - 1280СС с предварительным глазурованием по высушенному черепку или двукратно по схеме производства фаянса: первый обжиг при 1230 - 1280 С, второй - при 1100 - 1120 С. [32]

В настоящее время в производстве хозяйственного фарфора начинают применять методы однократного обжига. Достигается это путем введения в массу бентонита или клеящих веществ, повышающих прочность изделий после сушки, или же путем нанесения глазури пульверизацией. Двукратный обжиг тонкой керамики определяет следующий порядок выполнения операций в печных цехах: загрузка высушенных изделий в капсели; погрузка капселей на вагонетки туннельных печей или установка их в верхние камеры периодических горнов; первый обжиг на бисквит ( называемый утильным, когда он выполняется в двухэтажных горнах за счет утилизации тепла отходящих газов); снятие изделий с вагонеток туннельных печей и выгрузка их из капселей; отсортировка разбитых и треснувших изделий ( по звуку - перезвонка); очистка от пыли сжатым воздухом - обдувка или с помощью механических или ручных щеток; глазурование; зачистка и оправка глазурного слоя; загрузка изделий в капсели и на вагонетки для второго обжига; второй обжиг; выгрузка изделий с вагонеток туннельных печей, а затем из капселей. [33]

Исходные вещества смешивались в соответствии с заданной стехиометрией и перед каждым обжигом тщательно растирались со спиртом в фарфоровой ступке. Синтез ( первый обжиг) образцов проводился при температуре 800 900 в течение 8 час. [34]

Существует ряд способов производства отделочных ангидритовых цементов. По одному из них гипсовый камень дробят, после чего замачивают в 10 % - ном растворе алюмокалиевых квасцов, обжигают при 550 - 575 и размалывают в порошок. По другому способу гипсовый камень обжигают примерно при 800; продукт обжига, представляющий собой безводный сернокислый кальций, обрабатывают 10 % - ным раствором квасцов, высушивают и вторично обжигают при той же температуре, после чего размалывают в тонкий порошок. По третьему способу первый обжиг производится на полуводный гипс, который затворяют раствором квасцов. [35]

Составы эмалей для алюминиевых ювелирных изделий ( в вес. %. [36]

Температура ванны 85 - 90 С, продолжительность травления 2 мин. После травления требуются промывка в холодной и горячей воде и сушка. Обжиг заготовок, расположенных на сетке, производится при температуре 530 С в течение 3 мин, после чего следуют двухразовое нанесение и двукратный обжиг эмалевого слоя. Температура обжига 560 - 580 С; продолжительность первого обжига 10 мин, второго - 8 мин. [37]

Обжиг белого штейна ведут в две стадии. В первой стадии для обжига используют многоподовые печи с механическим перегре-банием. В процессе обжига температура поднимается до 850 - 900 С и выгорает 90 - 95 % S. С одного конца в печь непрерывно загружается продукт первого обжига. При вращении печи со скоростью около 1 об. мин материал перемещается навстречу потоку горячих газов к другому концу. [38]

Способ литья - заливка шликера ( жидкой массы влажностью 40 - 60 %) в гипсовую форму-применяется при изготовлении фигурных изделий сложных очертаний ( сан. При способе полусухого прессования порошкообразная масса влажностью 9 - 10 % формуется на штамповочных прессах. После сушки изделия поступают на обжиг, являющийся завершающей и важнейшей операцией керамич. Глазурованные плитки подвергаются 2-кратному обжигу: первый обжиг после сушки ( бисквитный) и второй ( политой) после покрытия глазурью обожженных изделий. Обжиг производится в спец. Действующие заводы оборудованы гл. [39]

Для изготовления твердого фарфора обычно применяют около 50 % каолина, 25 % полевого шпата и 25 % кварца. При обжиге каолин сначала отдает конституционную воду. Затем он разлагается на А1203 и SiO2, которые растворяют в стеклообразно размягченном полевом шпате. При дальнейшем повышении температуры полевой шпат растворяет в возрастающих количествах крупнокристаллический кварц. По мере того как полевой шпат обогащается двуокисью кремния, из него осаждается муллит, так как с увеличением содержания Si02 растворяющая способность полевого шпата по отношению к муллиту понижается. Как правило, обжиг производят дважды. После первого обжига, так называемого сырого обжига, идущего приблизительно при 900, на фарфор наносят прозрачную глазурь: полученные после сырого обжига еще пористые черепки быстро погружают в глазурную массу - водную суспензию каолина, глины, полевого шпата и мрамора. При нагревании из нее образуется тугоплавкое стекло. Последующим высушиванием ( около 1450) производят окончательный обжиг. Большей стойкостью обладают краски для острого огня или подглазурные краски, наносимые на неглазурованпый черепок. Однако существует немного красок, для которых этот метод возможен. Окончательно отожженный без глазури фарфор называют бисквитным. [40]

Для этой цели имеются печи, емкостью в 434 штуки И в 620 шт. Электроды поступают в 1-ый обжиг на своих железных листах, при чем с боков окружаются специальною чугунною рамкою. Электроды устанавливаются один над другим по 15 - 16 штук вне-сколько рядов. Температуру в печи подымают медленно, примерно по 5 в час. Продолжительность всей операции 1-го обжига, считая загрузку, обжиг, охлаждение и выгрузку, составляет около 8 суток. Обычно в большой печи успевают произвести 3 операции, а в малой-2 5 операции в месяц. При первом обжиге получается 15 - 20 % брака. [41]

Спекание идет за счет тепла, получаемого от горения серы. Готовый агломерат вываливается наружу, разбивается на куски и подается на ватер-жакет. Эти недостатки устраняются при работе на непрерывно действующих спекательных машинах. Крутлая машина занимает много места и дает холодный агломерат. Отходящие газы, содержащие до 5 % SO2, поступают на сернокислотный завод. Ленточный аппарат Дуайт-Ллойда дает горячий продукт. Отходящие газы содержат небольшое количество S02 и их использование затруднительно. Все процессы при работе на спекательных машинах механизированы. Основные достоинства спекательных машин заключаются в непрерывности процесса и легкости обслуживания. Готовый материал получается тонкими слоями, что облегчает его разбивку. Вместо предварительного обжига в механич. При первом обжиге ( быстрый ход машины) шихта десульфуризируется до содержания серы в 7 - 8 %; получаемый агломерат измельчается, увлажняется и поступает на второе спекание. Необходимость двойного обжига объясняется тем обстоятельством, что при обжиге выделяется большое количество тепла, вследствие чего шихта преждевременно спекается, не успев полностью окислиться. По способу Савельсберга десульфуризация в котлах производится в один прием в присутствии известняка. Количество последнего колеблется от 15 до 20 % от веса руды. Известняк играет роль уплотнителя. Кроме того он поглощает часть избыточного тепла. При наличии меди в руде при обжиге оставляют до 4 % серы для получения при плавке свинцово-медного штейна. При отсутствии меди штейнообразование излишне, и тогда обжиг ведется намертво. При содержании в руде никеля, кобальта и мышьяка последний оставляется для образования при плавке арсенатов никеля и кобальта, к-рые в виде шпейзы отделяются от С. [42]

Спекание идет за счет тепла, получаемого от горения серы. Готовый агломерат вываливается наружу, разбивается на куски и подается на ватер-жакет. Эти недостатки устраняются при работе на непрерывно действующих спе нательных машинах. Круглая машина занимает много места и дает холодный агломерат. Отходящие газы, содержащие до 5 % SO2, поступают на сернокислотный завод. Ленточный аппарат Дуайт-Ллойда дает горячий продукт. Отходящие газы содержат небольшое количество SO2 и их использование затруднительно. Все процессы при работе на спекательных машинах механизированы. Основные достоинства спекательных машин заключаются в непрерывности процесса и легкости обслуживания. Готовый материал получается тонкими слоями, что облегчает его разбивку. Вместо предварительного обжига в механич. При первом обжиге ( быстрый ход машины) шихта десульфуризируется до содержания серы в 7 - 8 %; получаемый агломерат измельчается, увлажняется и поступает на второе спекание. Необходимость двойного обжига объясняется тем обстоятельством, что при обжиге выделяется большое количестио тепла, вследствие чего шихта преждевременно спекается, не успев полностью окислиться. По способу Савельсберга десульфуризация в котлах производится в один прием в присутствии известняка. Количество последнего колеблется от 15 до 20 % от веса руды. Известняк играет роль уплотнителя. Кроме того он поглощает часть избыточного тепла. При наличии меди в руде при обжиге оставляют до 4 % серы для. При отсутствии меди штейнообразование излишне, и тогда обжиг ведется намертво. При сэдержа-нии в руде никеля, кобальта и мышьяка последний оставляется для образования при плавке арсенатов никеля и кобальта, к-рые в виде шпей-зы отделяются от С. [43]

Страницы: 1 2 3