Cтраница 3
Прикатка зубчатого зацепления выполнена односторонне и соответствует вращению, указанному стрелкой на станине. При необходимости изменить направление вращения следует произвести обкатку зубчатого зацепления без нагрузки насоса до получения пятна касания зубьев не менее 60 % по высоте и 50 % по длине, а также устранить возможный нагрев направляющих крейцкопфов путем приработки их во время обкатки насоса. [31]
На специальных установках - стендах проводят контрольные и типовые испытания насосов. Контрольным испытаниям подвергаются все насосы, выпускаемые заводом. Они включают обкатку насоса и проверку характерных параметров в рабочей области. Рабочая область насоса устанавливается техническими условиями на его изготовление. Типовым испытаниям должны подвергаться головной насос каждой новой серии, насосы серийные ( в количестве, устанавливаемом техническими условиями) и насосы индивидуального исполнения. Во время испытаний головного насоса проводят все испытания, необходимые для получения исчерпывающих характеристик насоса. [32]
Обкатку насоса начинают на смеси из 40 % масла МК-22 ( или МС-20) и 60 % дизельного топлива и проводят в депо 3 - 5 мин, а на заводах - в течение 1 ч при 400 об / мин без форсунки. Далее обкатывают насос на одном дизельном топливе без форсунки в течение 0 5 ч при п 600 об / мин, затем при той же частоте вращения - 0 5 ч с однодырочной форсункой. Наконец, при 850 об / мин в течение 0 5 ч заканчивают обкатку насоса на стенде. [33]
В первую очередь, если это возможно, необходимо вручную провернуть за муфту электромотор и ротор насоса или компрессора и в случае какого-либо стука или торможения найти причину и устранить ее. После этого пускают мотор без компрессора или насоса. Затем насос или компрессор соединяют между собой, проводят центровку и только после этого запускают агрегат в сборе. Первый пуск на холостом ходу производят согласно инструкции завода-изготовителя. После обкатки насосов, компрессоров на холостом ходу или на инертных средах приступают к приему сырья. Это одна из ответственных операций, так как практически все виды сырья газоперерабатывающих заводов - взрывоопасные и горючие жидкости и газы, а газы и нестабильные конденсаты ряда месторождений содержат смертельно опасный сероводород. [34]
Основные издержки, связанные с эксплуатацией насоса, обусловлены его преждевременной поломкой, простоем и внеплановым ремонтом. Чтобы по возможности снизить эти издержки или избежать их, необходимо иметь эффективную систему диагностирования и прогнозирования. Тессманом и др. [20] описан феррографиче-ский метод, который позволяет использовать счет частиц ( находящихся в перекачиваемой жидкости) по размерам и, кроме того, непосредственное визуальное исследование изношенных частиц как диагностическую информацию для раннего предупреждения зарождающей неисправности. Диапазон размеров частиц загрязняющего вещества играет очень большую роль в преобладающем виде износа шестеренчатого насоса. Например, в чистом масле для гидравлической системы ( в таком, как при обкатке насоса) доминирующим будет, очевидно, износ связующего, характеризуемый плоскими, пластинчатого типа частицами, которые образуют большое количество осколков на феррограмме. [35]
Заполняют масляные баки, камеры подшипников, корпуса редукторов маслом. Марки масла и его количество определяются инструкциями для каждого вида оборудования. Проверяют свободное прокручивание валов на один-два оборота до включения основного привода. В зависимости от типа агрегата выполняют специфические для этого агрегата работы, оговоренные соответствующими указаниями. Например, при монтаже компрессоров необходимо перед пробным пуском снять клапаны цилиндров поршневых компрессоров и проверить совпадение хода поршня с проектным, промыть маслопровод с помощью маслонасоса, прокачивая масло, минуя подшипники, заполнить маслом от лубликатора системы смазки цилиндров, сальников, проверить подачу масла по всем системам смазки. Проверяют правильность направления вращения привода, затяжки резьбовых соединений, муфтовых соединений после обкатки электродвигателей. После всех этих работ выполняют пробную обкатку агрегатов вхолостую. При испытании поршневых компрессоров снимают всасывающие и нагнетательные клапаны, при обкатке насосов отключают линию нагнетания. Холостую обкатку ( испытание) проводят с остановками, после остановок проверяют работу узлов, осматривают их. Если узлы и агрегаты собраны правильно, то температура в подшипниках скольжения независимо от времени работы равна 65 С давление масла соответствует расчетному и агрегаты работают бесшумно. После холостой обкатки проводят испытание под нагрузкой. Нагрузку на испытуемые агрегаты, увеличивают, постепенно доводя ее до номинальной. [36]