Обкатка - поверхность
Cтраница 3
С повышением прочности материала коэффициент pna возрастает. Для уменьшения pna применяют обкатку поверхности роликами или обливку дробью. [31]
В третьей позиции выполняют проточку поверхности 4 канавки и подрезку плоскости 3 упорного бурта одновременно двумя резцами, закрепленными в суппорте, установленном в гнезде револьверной головки. В четвертой позиции осуществляют обкатку поверхности 4 канавки и плоскости 3 упорного бурта с помощью специального устройства с двумя роликами, при этом обеспечивается шероховатость обработанных поверхностей Ra - 2 5 мкм. [32]
Как и следовало ожидать, валы больших диаметров ( до 266 7 мм), испытанные Хорджером, оказались значительно слабее валов диаметром менее 25 4 мм. Из рис. 13.3 также следует, что обкатка поверхности вала приводит к значительным увеличениям усталостной прочности ( см. разд. [33]
На токарных станках выполняют ряд отделочных операций, назначение которых - повышение точности обработки или чистоты обработанной поверхности. К отделочным операциям относят тонкое ( алмазное) обтачивание, полирование, доводку ( притирку), суперфиниширование, обкатку поверхностей роликами и шариками, алмазное выглаживание. К отделочным операциям обычно относят и накатку. [34]
Однако если в процессе износа один из факторов износа будет непрерывно меняться, то линия износа примет вид кривой. Во время приработки ( обкатки) поверхностей трения на одном режиме при одном и том же качестве масла будет непрерывно меняться качество поверхности. При правильно проводимой обкатке поверхности трения все время улучшаются и это постепенно снижает износ. Наконец, наступает момент, когда поверхности приработаются и начнется нормальный износ, зависящий от всех перечисленных выше факторов при их постоянном значении. Следовательно, линия износа должна характеризовать постепенное уменьшение интенсивности износа до какой-то постоянной величины. Такая линия износа должна иметь вначале вид кривой, вогнутой стороной обращенной к оси х-в, после окончания приработки переходящей в прямую. [35]
Многие методы ППД, к сожалению, приводят к увеличению шероховатости, что не позволяет в полной мере использовать эффект ППД. Наиболее распространенный метод ППД - обкатка поверхности деталей роликами или шариками. [36]
Аналогичное повышение коррозионно-устало-стной прочности стали наблюдается и при дробеструйном наклепе поверхности [136] А. И. Яцюк [ 691 доказал возможность обкаткой роликами полностью устранить технологическую наследственность от силового резания при коррозионной усталости стали. Можно рекомендовать после силового резания производить обкатку поверхности изделия, что позволяет применять силовое резание без снижения выносливости обрабатываемых деталей, причем экономический эффект, получаемый от силового резания, увеличивается при замене шлифования деталей обкаткой их роликами. [37]
Большие возможности для повышения усталостной прочности открывают специальные способы обработки поверхности. Сюда относится поверхностное азотирование, которое дает особо ощутимые результаты при наличии концентрации напряжений. Предел усталости может быть повышен также путем обкатки поверхности роликами. Особенно большой эффект при наличии очагов концентрации дает дробеструйная обработка поверхности, заключающаяся в обдувке детали чугунной или стальной дробью. В результате такой обработки образуется поверхностный слой с остаточными напряжениями сжатия, что препятствует в дальнейшем возникновению местных трещин. [38]
При чистовом обтачивании достигается точность 2 - 3-го классов и чистота поверхности 5 - 6-го классов. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности 7-го класса. Отделка поверхности колеблющимися брусками обеспечивает чистоту поверхности 10 - 14-го классов по ГОСТ 2789 - 59; точность размера при этом не повышается. При обкатке поверхностей роликами получают 9 - 10 - й классы чистоты. [39]
Чистота поверхности после обкатывания роликами зависит от твердости обрабатываемого материала, исходной чистоты поверхности, диаметра обрабатываемой поверхности и ролика, радиуса ролика, рабочего усилия, подачи, скорости, числа проходов. При проектировании технологического процесса обкатки следует стремиться применять возможно большее рабочее усилие, что разрешает использовать ролики с большим радиусом и большие подачи. В большинстве случаев оптимальный режим обкатки достигается при чистоте подготовленной под обкатку поверхности по 5 классу. [40]
Подводное полирование заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с поверхности деталей удаляются заусенцы, скругляются острые кромки, удаляются следы от режущего инструмента и класс шероховатости повышается с 5 - 6-го до 10 - 11-го. Подобное повышение класса обработки производят обычно в два этапа. Для повышения чистоты отделки с 7 - 8-го до 10 - 11-го классов-второй этап-применяют предварительно обкатанный фарфоровый бой и стальные шарики, размер которых зависит от конфигурации деталей; корундового или фарфорового боя берется в три-пять раз больше по объему, чем деталей. Для хорошей обкатки поверхности сложного рельефа одновременно загружают шарики различных размеров в количестве от двух до десяти раз большем по объему, чем деталей. [41]
 |
Окончательная обточка и динамическое уравновешение ротора. [42] |
Монтаж начинают с установки втулок и подшипников в кронштейны. Затем устанавливают ротор и корпуса записывающих, считывающих и стирающих головок. Все резьбовые соединения контрятся гайками или закрашиванием их концов. Обкатку ротора осуществляют вращением его в течение 12 ч по часовой стрелке и 12 ч против часовой стрелки. В процессе обкатки поверхности вращения прирабатываются. Время выбега обкатанного ротора, вращающегося со скоростью 148 с 1 ( 1410 об / мин), после отключения двигателя должно быть не менее 2 мин. [43]
Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0 01 мм, а длина ее должна в 2 - 3 раза превышать величину подачи. Широкими резцами работают со скоростью резания 4 - 7 м / мин и подачей 5 - 30 мм / об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50 % - ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава ТЗОК4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200 - 250 м / мин, а подачи уменьшают до 1 - 5 мм / об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками - сверхдоводка - позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера. При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7 - 8 классам. [44]
Призмы ( ножи) необходимо устанавливать параллельно. Непараллельность призм не должна превышать 1 мм на 1 м длины. Ширина рабочей поверхности призмы ( лезвия ножа) для балансировки деталей массой до 100кг должна составлять не более 2 5 мм. Колесо с оправкой следует устанавливать на призмы так, чтобы ось оправки была перпендикулярна к направляющей призме. После установки колесо с оправкой прокатывают по всей длине призм для взаимной обкатки поверхностей качения. После этого снова проверяют качество установки призм и приступают к статической балансировке, которую осуществляют в три этапа. [45]
Страницы: 1 2 3 4